Остатки продукта. Возвращение и переработка брака. Маркировка брака. Отходы производства. Хранение и уничтожение отходов производства и брака.

Использование остатков продукта от серии посредством включения их в последующие серии должно проводиться в исключительных случаях (в случае если остаток продукта менее допустимого в групповой упаковке) на основе соответствующего письменного разрешения ОКК. Предельное количество остаточного продукта, добавленного к последующей серии, должно быть четко регламентировано. Серии продукта, содержащие остатки от предыдущих серий, могут быть разрешены к выпуску только при наличии разрешений на выпуск серий, из которых образовались эти остатки. Использование остатков, способных оказать отрицательное воздействие на качество продукта, недопустимо.

Брак — продукция, не соответствующая установленным требованиям нормативной документации, которая не может быть использована по своему прямому назначению вследствие дефектов, допущенных при ее изготовлении, или в случае, когда ее использование возможно только после дополнительных затрат на исправление дефекта.

По месту выявления различают внутренний и внешний брак.

Внутренний брак — брак, обнаруженный при проведении внутрипроизводственного контроля и/или предварительных, приемочных или приемо-сдаточных испытаний.

Внешний брак — брак, выявленный потребителем.

По характеру выявленных дефектов брак подразделяется на исправимый и неисправимый (окончательный).

К исправимому браку относятся продукты, которые могут быть подвергнуты разбраковке, доработке или переработке по технологии, предусмотренной нормативной документацией.

К окончательному браку относятся продукты, дефекты которых невозможно устранить путем разбраковки или переработки, а также продукты, затраты на переработку которых превышают потери от брака В случае, если при проведении внутрипроизводственного контроля будет выявлено нарушение или отклонение от технологического процесса, которое может повлечь за собой ухудшение качества полупродукта / готовой продукции, процесс должен быть приостановлен и приглашен уполномоченный сотрудник ОКК для отбора пробы промежуточного продукта, оценки его качества в лаборатории ОКК и принятии решения о возможности его дальнейшего использования.

Выявленные дефекты вносятся в лист отклонений.

По распоряжению начальника цеха создается комиссия в составе: начальник цеха, заместитель начальника цеха, стар­ший мастер, технолог.

Комиссия определяет причины возникновения брака, принимает решение о способе устранения дефекта, разрабатывает мероприятия по устранению причин брака, определяет виновников его появления.

На основании решения, принятого комиссией, технолог цеха оформляет соответствующую запись в журнале учета брака.

Забракованные продукты должны быть промаркированы (иметь бирку с надписью «брак») и изолированы.

Если продукты забракованы не по физико-химическим или биологическим показателям, обнаруженные дефекты продукта устраняются разбраковкой или доработкой (докраской, глянцовкой и т.п.).

Проводятся соответствующие действия с регистрацией в технологических журналах и маршрутной карте.

Если продукты забракованы по несоответствию физико-химических или биологических показателей, то они должны быть подвергнуты переработке по технологии, предусмотренной нормативной документацией.

Переработка забракованных продуктов допускается лишь при условии, что в результате переработки будут получены полупродукты, полностью удовлетворяющие всем требованиям нормативной документации.

Разбраковка или доработка должна осуществляться в течение 3 дней, переработка — в течение текущего месяца.

После переработки серии, ей присваивается новый номер. Разбраковка проводится с сохранением номера серии.

Переработка забракованной продукции по физико-химическим или биологическим показателям осуществляется только с разрешением заместителя генерального директора по качеству — начальника ОКК с оформлением акта.

Для обсчета потерь от переработки или разбраковки технолог цеха предоставляет в бухгалтерию вместе с актом о забракованной продукции данные о потерях и (или) дополнительно затраченном сырье. Сырье, затраченное на переработку забракованной продукции, вносится в технологический отчет отдельной строкой.

Технолог цеха отражает потери в журнале учета забрако­ванной продукции.

После устранения дефектов цех-изготовитель повторно проводит предварительные испытания (анализы) продуктов и при получении положительных результатов предъявляет их в ОКК.

На продукты, не прошедшие приемочных и приемо-сдаточных испытаний оформляется акт.

Акт является основанием для создания комиссии по устранению выявленных дефектов.

При невозможности (нецелесообразности) устранить обнаруженные дефекты продукцию окончательно бракуют и она подлежит уничтожению в установленном порядке.

Передача брака на уничтожение фиксируется в- журналах движения внутреннего или внешнего брака.

Уничтожение окончательного брака проводят в соответствии с технологическими инструкциями, разработанными и утвержденными в установленном порядке.

Уничтожение проводится в присутствии членов комиссии в 10-дневный срок со дня подписания акта. Факт уничтожения подтверждается актом. Акты являются основанием для списания сырья, затраченного на переработку забракованных продуктов или производство окончательно забракованных продуктов, и прикладываются к технологическому отчету.

При поступлении на склад продукции забракованной поставщиком заведующий складом должен в течение суток подготовить извещение о возврате и передать его инженеру по качеству ОКК.

Продукция, возвращенная без согласия юридического отдела, принимается на склад и оформляется на ответственное хранение до решения вопроса о правомерности ее возврата. Только в случае признания обоснованности возврата предпринимаются дальнейшие действия.

Инженер по качеству ОКК в тот же день направляет дли приемки возврата комиссию в составе:

• контролер ОКК цеха-изготовителя;

• контролер ОКК отдела сбыта.

Комиссия осматривает возвращенную продукцию и составляет акт отбора средней пробы продукции. В акте должно быть отражено наличие и состояние транспортной, групповой и индивидуальной упаковки в случае необходимости. Для определения качества возвращенной продукции отбирается средняя проба в количестве, необходимом для анализа в лабораториях ОКК, но не менее 3-х единиц.

В случае, если подлинность препарата и его принадлежность данному предприятию подтверждена, инженер ОКК передает заведующему складом копию аналитического листа, являющуюся основанием дли составления акта приемки продукции.

На основании экземпляра акта приемки на склад забракованной продукции и письма юридического отдела, бухгалтерия ведет учет возврата и подсчитывает потерниот брака в уста­овленном порядке.

В случае, если подлинность препарата, его принадлежность, правомерность возврата не подтверждены, копня аналитического листа ОКК в сопровождении докладной записки заместителя генерального директора по качеству — начальника ОКК передается в юридический отдел для возбуждения процедуры отказа от приемки возвращенной продукции.

На каждую серию возвращенной продукции формируется досье на возврат, в состав которого входят подлинники всех документов, участвующих в оформлении процедуры. Документы, подлежащие сдаче в бухгалтерию предприятия, представляются в подлинном виде. Ответственным за формирование досье является инженер по качеству ОКК.. Досье хранится вместе с документами о браке данной серии в архиве ОКК в течение 5 лет.

Отозванная продукция хранится на складе в изолированной зоне до завершения процедуры оформления возврата. ■

После утверждения акта забракованная продукция, находящаяся на складе в изоляторе брака, передается в цех-изготовитель (на переработку или уничтожение) по документам.

Забракованная продукция должна быть промаркирована и изолирована.

По распоряжению начальника цеха создается комиссия в составе: начальник цеха, заместитель начальника цеха, старший мастер.

Комиссия определяет причины возникновения брака, принимает решение о способе устранения дефекта, разрабатывает мероприятия по устранению брака, определяет виновников его появления.

Переработка продукции, забракованной по несоответствию физико-химическим или биологическим показателям, осуществляется только с разрешения заместителя директора по качеству — начальника ОКК с оформлением акта по технологии, предусмотренной нормативной документацией.

Переработка забракованной продукции допускается при условии, что в результате переработки будут получены полупродукты, полностью удовлетворяющие всем требованиям нормативной документации.

После переработки серии (загрузки) ей присваивается новый номер.

После установления дефектов цех-изготовитель проводит предварительные испытания (анализы) продуктов и при получении положительных результатов предъявляет продукцию

в окк.

Продукция, принятая по качеству службой ОКК подлежит сдаче на склад готовой продукции в установленном порядке.

При невозможности (нецелесообразности) устранения дефектов продукцию окончательно бракуют и она подлежит уничтожению в установленном порядке с оформлением акта.

Процедура порядка замены продукции для возврата по­требителю (включая оформление соответствующей документации) проводится по согласованию с ОКК в количестве равном количеству возвращенной потребителем продукции.

Любые отклонения в качестве продукта должны быть зарегистрированы, выявлены и проанализированы причины брака. Составляются мероприятия и осуществляются работы по устранению причин брака, проводится оценка эффективности принятых мер. Цех ежемесячно составляет отчет о количестве внутреннего и внешнего брака, его специфике, причинах возникновения, предпринятых мерах по устранению причин возникновения брака, его динамике в сопоставлении с предыдущим отчетным периодом. По итогам года делается отчет о динамике брака в сравнении с предыдущим годом.

Отходы производства и потребления — остатки сырья, материалов, полуфабрикатов, иных изделий или продуктов, которые образовались в процессе производства или потребления, а также товары (продукция), утратившие своп потребительские свойства.

Хранение отходов — содержание отходов в объектах размещения отходов в целях их последующего захоронения, обезвреживания или использования.

Захоронение отходов — изоляция отходов, не подлежащих дальнейшему использованию, в специальных хранилищах в целях предотвращения попадания вредных веществ в окружающую природную среду.

Использование отходов — применение отходов для производства продукции, оказания услуг.

Обезвреживание отходов—обработка отходов на специализированных установках в целях предотвращения вредного воздействия отходов на здоровье человека и окружающую природную среду

Отходы следует размещать в специально промаркированные емкости. Отходы, подлежащие использованию, следует регулярно в соответствии с регламентом на производство и технологическими инструкциями передавать на установки регенерации, переработки или возвращать в производство.

Отходы, подлежащие использованию за пределами предприятия, следует по мере накопления передавать в установленном порядке в соответствующие подразделения с оформлением передаточной накладной.

Отходы, подлежащие обезвреживанию, следует по мере накопления передавать на установку обезвреживания отходов.

Отходы, подлежащие захоронению, по мере накопления, но не реже одного раза в сутки следует либо выносить в специально отведенные емкости (контейнеры), которые установлены в специально отведенных местах, либо вывозить на захорон­ние в чеки, расположенные на территории полигона твердых бытовых отходов.

Передача отходов на регенерацию, обезвреживание, переработку в другой цех осуществляется с оформлением передаточной накладной.

Учет объемов образующихся отходов производства потребления во всех цехах предприятия и удаления с места образования ведется в журнале отходов.

ВАЛИДАЦИЯ. ВИДЫ ВАЛИДАЦИИ. ОБЪЕКТЫ ВАЛИДАЦИИ.

Валидация — раздел правил GMP, касающийся надежности условий производства и их способности проводить к ожидаемым результатам по показателям качества продукции. Валидация сама по себе не улучшает качества продукции. Ее результаты могут либо повысить степень гарантии качества, либо указать на необходимость совершенствования условий производства.

Первым-этапом подготовки и планирования валидации является составление валидационного мастер-плана, в состав которого в качестве объектов валидации должны быть включены все критические технологические операции, критические процессы контроля, критическое технологическое и контрольное оборудование, выявленные при проведении риск-анализа.

Виды валидации: перспективная, сопутствующая, ретроспективная, ревалидация.

Валидация проводится в несколько этапов: квалификация проектной документации, монтажа/установки, функционирования, эксплуатации; валидация процесса.

Валидационные исследования проводятся на основании утвержденных инструкций. Каждый эксперимент сопровождает ведение протокола по утвержденной форме. Заключение по результатам валидации оформляется в виде итогового отчета.

Определения:

Используются следующие термины с соответствующими определениями:

Квалификация (Qualification) — начальный этап валидации, проводится для проверки и оценки проектной документации и условий производства (оборудование, инженерные системы, «чистые» помещения и др.) на соответствие требованиям нормативной и технической документации.

Квалификация проектной документации (Design Qualification — DQ) — оценка и документированное подтверждение соответствия проектной документации требованиям правил GMP.

Квалификация монтажа (Installation Qualification — IQ)— оценка и документированное подтверждение соответствия качества монтажа/установки технологического и лабораторного оборудования, инженерных систем, «чистых» помещений и др., требованиям нормативной и технической документации.

Квалификация функционирования (Operational Qualification — OQ) — оценка и документированное подтверждение соответствия работоспособности технологического и лабораторного оборудования, инженерных систем, оснащенных «чистых» помещений и др., требованиям нормативной и технической документации.

Квалификация эксплуатации (Performans-Qualification-PQ) -оценка и документированное подтверждение соответствия надежности и эффективности эксплуатационных параметров технологического оборудования, инженерных систем, функционирующих «чистых» помещений и др., требованиям нормативной и технической документации.

Валидация процесса (Process Validation — PV) — доказательство и предоставление документального свидетельства того, что процесс (в пределах установленных проектом параметров) обладает повторяемостью и надежно производит готовый продукт требуемого качества.

Процедура — упорядоченная совокупность взаимосвязанных определенными отношениями действий, направленных на решение задачи.

Спецификация — документ, подробно описывающий требования, которым должны соответствовать оборудование, инженерные системы, помещения, продукция или сырье и материалы, используемые или получаемые в процессе производства. Спецификация содержит критерии для оценки качества.

Технологический процесс — научно обоснованный комплекс действии, необходимых для получения готового продукта.

Он состоит из отдельных, следующих одна за другой стадий производства.

Имитатор продукта — близкое по свойствам (которые необходимо валидировать) продукту вещество.

Валидация (Validation) — документированная процедура, дающая высокую степень уверенности в том, что конкретный процесс, метод или система будет последовательно приводить к результатам, отвечающим заранее установленным критериям приемлемости.

Критерии приемлемости — это такая предварительно установленная спецификация контролируемого во время квалификации оборудования, параметра, используя который можно оценить результат квалификации, а именно прошла ли квалификация удовлетворительно или квалификация не пройдена.

Валидационный мастер-план (Validation Master Plan) — Документ, который описывает философию, стратегию и методологию предприятия по проведению валидации.

Валидационный протокол — документ, отражающий результаты валидации процессов и квалификации оборудования, инженерных систем, «чистых» помещений и др.

Отчет о проведении валидацни — документ предприятия, отражающий и оценивающий результаты валидации процессов (PV) и всех стадий квалификации (DQ, IQ, OQ,PQ).

Критический процесс (зона, операция, параметры и др.) —процесс (зона, операция, параметр и др.), который может быть причиной изменения качества промежуточной или готовой продукции.

Риск-анализ — метод оценки и описания критических параметров при функционировании оборудования или процесса.

Степень риска — степень вероятности возникновения несоответствия в процессе производства и контроля качества лекарственных средств, степень риска характеризуется следующими элементами: частота возникновения несоответствия, тяжесть последствий несоответствия, степень ускользания несоответствия от контроля.

«Наихудший случай» — условия или комплекс условий, относящихся к верхним и нижним параметрам процесса, которые могут привести к высокой вероятности несоответствия по сравнению с «идеальными» условиями.

«Представительный» ряд — ассортимент продукции со сходными свойствами для определенных целей.

Виды валидации

Виды валидации: перспективная, сопутствующая, ретроспективная и ревалидация.

Перспективная валидация проводится до начала серийного производства продукции. Для каждого нового (реконструированного) производства (участка, цеха) разрабатывается индивидуальный валидационный мастер-план (ВМП). Ответственность за разработку ВМП при проведении перспективной валидации несет руководитель проекта.

Сопутствующая (текущая) валидация проводится аналогично перспективной во время серийного производства, если оно не было валидировано ранее. При сопутствующей валидации обязательно проведение всех стадий квалификации, валидации процессов и аналитических методов, если процесс производства новый и хорошо не изучен. Сопутствующая валидация проводится по сокращенной программе, если процесс производства был правильно разработан, внедрен, документирован и успешно функционирует на протяжении длительного времени (надежно производит продукцию требуемого качества), т.е. без проведения квалификации проектной документации (DQ).

Ретроспективная валидация. Данный вид валидации не применяется к новым процессам или препаратам и при производстве стерильных ЛС.

Ретроспективная валидация проводится с целью установления приоритетов для программы валидации (ревалидации) хорошо изученных производств на основе результатов анализа архивных данных.

Используются данные о производстве серий продукта за период не более 12 месяцев. Анализируются и оцениваются критические параметры производственного процесса и параметры готового продукта путем статистической обработки данных.

Ретроспективная валидация процессов и аналитических методов проводится во время серийного производства нестерильных ЛС (если оно не было валидировано ранее) на основе анализа ранее полученных документально подтвержденных данных.

Целью ретроспективной валидации является подтверждения выпуска стандартного продукта при соблюдении всех установленных процедур производства конкретного лекарственного средства.

В соответствии с требованиями ВОЗ (WHO) ретроспективную валидацию можно проводить, если в течение 1 года было выпущено не менее 10 серии данного продукта. Ретроспективная валидация позволяет своевременно выявить тенденции в изменении контролируемых параметров и методов контроля регламентированных процессов производства лекарственных средств, своевременно разработать план корректирующих мероприятий выполнение которых позволит стабилизировать

Процесс валидирован, если результаты статистического анализа положительные (не выходят за контрольные пределы) и в валидированном протоколе задокументировано отсутствие серьёзных проблем (наличие отклонений, претензий к качеству продукции, возвратов продукции).

Повторная валидация (ревалидация).После осуществления первичной валидацни (перспективной, сопутствующей, ретроспективной) проводится повторная валидация (ревалидация). Во время проведения испытаний выполняются те же процедуры, что и при первичной валидации. Два основных вида ревалидации:

- Ревалидация в случае плановых изменений (включая передачу производства от одной компании другой или перенос его с одной производственной площадки на другую);

-Периодическая ревалидация, выполняемая через определенные интервалы времени (при производстве не стерильной продукции считается менее важным, чем при стерильной).