- •Определение понятия электропривод. Структурная схема электропривода эп. Классификация эп
- •Классификация эп.
- •Механические характеристики рабочих машин. Механические и электромеханические характеристики эд
- •Механические и электромеханические характеристики эд.
- •Расчет и построение механической характеристики ад по паспортным данным Мн, ωн, ω0, μп, μмах.
- •Выбор эд по мощности с учетом режима их работы s1, s2, s3.
- •Выбор эд по мощности для режима s1.
- •Выбор эд по мощности для режима s2.
- •Выбор эд по мощности для режима s3.
- •Регулирование частоты вращения ад. Пуск и реверс асинхронного эд.
- •Пуск и реверс асинхронного эд.
- •Автоматизированное управление эп. Понятие замкнутых и разомкнутых систем управления. Обратные связи в эп.
- •Замкнутая система эп с обратной связью по скорости.
- •Принцип частотного регулирования.
- •Преобразователи частоты для регулируемого эп. Функциональная схема преобразователя частоты со звеном постоянного тока.
- •Особенности работы эп в условиях сельского хозяйства. Приводные характеристики рабочих машин.
- •Приводные характеристики рабочих машин.
- •11. Приводные характеристики эп насосных установок. Выбор типа и мощности эд водоснабжающих установок.
- •Выбор типа и мощности эд водоснабжающих установок.
- •12. Регулирование подачи насосных установок.
- •13. Приводные характеристики вентилятора. Регулирование подачи вентилятора.
- •Регулирование подачи вентилятора.
- •14. Выбор мощности эд для приводов вентиляционной установки. Управление эп вентиляционного оборудования.
- •Управление эп вентиляционного оборудования.
- •15. Управление эп зерносушилок.
- •16. Эп доильных установок. Эп вакуумного насоса.
- •17. Эп холодильно-компрессорных машин.
- •18. Эп дробилок зерна и измельчителей кормов. Управление эп дробилки зерна
- •Управление электроприводом измельчителей и дробилок кормов
- •19. Эп металлообрабат-х и древообраб-х станков
- •Электропривод деревообрабатывающих станков
- •Привод транспортеров и кормораздатчиков
19. Эп металлообрабат-х и древообраб-х станков
Электрооборудование металлообрабатывающих станков
Каждый вид обработки на металлорежущих станках характеризуется оптимальными по производительности значениями скоростей, усилий, мощностей, найденными в результате науч- но-исследовательских и экспериментальных работ и собранными в специальных изданиях.
Скорость, усилие и мощность резания для различных материалов при их обработке можно определить по специальным картам технологических нормативов или расчетным путем.
Расчет начинают с выбора марки инструментального материала, геометрической формы режущей части инструмента, значения глубины резания и величины подачи.
Скорость резания при точении определяется по формуле
Vрез=Сv/TmtxvSyv
где С„ — коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал, материал резца, вид токарной обработки (при обработке стали и чугуна он находится в пределах 39...262 для твердосплавных резцов и 18...54 для резцов из быстрорежущей стали); Т — стойкость резца (продолжительность его работы между двумя соседними заточками), мин;t— глубина резания (для отделочных работt= 0,1...2 мм, для обдиркиt= 3...30 мм);S— подача (для отделочных работ S= 0,1...0,4 мм/об, для обдирки S= 0,4...3 мм/об);тп, хи, yv— показатели степени, зависящие от свойств обрабатываемого материала, материала резца и вида обработки (т. = 0,1...0,2;xv= 0,15...0,2;yv= 0,35...0,8).
Усилие резания при точении
Fрез=9,81CрезtхрезSурезvn
где Срез ~~ коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал, материал резца, вид токарной обработки (например, при наружном точении углеродистой стали для резцов из быстрорежущей стали Срез = 208, для резцов твердосплавных Срез = 300; при точении серого чугуна для резцов из быстрорежущей стали Срез = 118, для твердосплавных резцов Срез = 92); *рез, урез — показатели степени (хрез = 1, урез = 0,75);п — показатель степени (для твердосплавных резцов при точении стали п - 0,15, в остальных трех случаях п = 0).
РадиальноеFyи осевоеFxусилия определяют по формулам, аналогичным формуле (6.1), но с другими коэффициентами. При этомFy= (0,3...0,5)^рез,Fx= (0,2...0,3)Fpe3. Мощность электропривода при резании
где г|ст — КПД станка.
Суммарное усилие подачи при резании
Fп= kFx+(Fpe3+ Fy +Gc)f,
гдеk= 1,1... 1,3 — коэффициент запаса, учитывающий перекосы; Gc— вес суппорта;f= 0,05...0,15 — коэффициент трения при движении суппорта.
Мощность электропривода подачи при резании
Так как скорость подачи во много раз меньше скорости резания, то и мощность подачи мала по сравнению с мощностью резания.
Расчет мощности электроприводов станков необходим для правильного выбора двигателей. Правильно выбранные мощности и тип электродвигателей станков соответствуют оптимальным значениям технико-экономических показателей.
Для главных приводов легких и средних станков характерна нагрузка с постоянной мощностью во всем диапазоне регулирования; для тяжелых станков начальную часть диапазона с меньшими скоростями занимает нагрузка с постоянным моментом.
Для приводов подач и вспомогательных приводов характерна нагрузка с постоянным моментом трения.
Приводы основных движений тяжелых станков (главный и подачи) работают в длительном режиме с переменной нагрузкой. В легких и средних станках любых типов, а также в сверлильных, агрегатных и шлифовальных станках можно встретить приводы, для которых характерен повторно-кратковременный режим. Вспомогательные приводы работают, как правило, в кратковременном режиме. Выбор типа привода обусловливается требуемым диапазоном регулирования скорости механизма станка.
Главный привод вращательного движения, диапазон регулирования которого весьма значителен (порядка 100 : 1), может быть выполнен на основе АД с короткозамкнутым ротором и многоступенчатой коробки скоростей или регулируемого электропривода.
В тяжелых станках применяют регулируемый привод постоянного тока по системе преобразователь — двигатель (П — Д). В современных станках применяют частотно-регулируемый электропривод.
Вспомогательные приводы обычно комплектуются АД с короткозамкнутым ротором и являются нерегулируемыми. Выбранный двигатель проверяют по пусковому моменту, а также по перегрузочной способности.
Для определения мощности двигателя токарного станка методом средних потерь из технологических карт должны быть известны чертеж обрабатываемой детали, материалы детали и резца, глубина резания, подача, скорость, усилие, мощность резания, машинное и вспомогательное время, коэффициент загрузки и КПД станка при различных нагрузках.