Вопрос №12. Содержание и задачи производственной инфраструктуры

Понятие «производственная инфраструктура»

Понятие производственной инфраструктуры до настоящего времени еще окончательно не сложилось. Большинство авторов понимают под производственной инфраструктурой внешние условия производства, хотя к ним можно отнести и природно-климатические факторы. Некоторые исследователи при этом, пользуясь семантическими признаками, включают в состав производственной инфраструктуры, в частности, транспортные сооружения. Другие рассматривают инфраструктуру с двух позиций: как собственно производственную инфраструктуру и как систему производственного обслуживания. Вместе с тем по мере развития общественного производства происходит сближение этих двух понятий. Исходя из этого, можно рассматривать инфраструктуру как совокупность отраслей, реализующих функции производственного обслуживания.

С точки зрения хозяйственных отраслей понятие инфраструктуры можно представить следующим образом.

Инфраструктура — совокупность материальных, социальных, персональных, институциональных средств, предназначенных для оказания комплекса услуг производящим хозяйствам и способствующая равновеликости затрат всех потребителей при потреблении аналогичных услуг при условии эффективного расходования ресурсов и средств.

Конкретными задачами производственной инфраструктуры на машиностроительном предприятии являются: предотвращение возможных отклонений хода производственного процесса от заданного; создание условий для реализации преимуществ специализированной организации основного производства; функционирование на основе технологического, организационного, технико-экономического соответствия основного и вспомогательного производств; обеспечение выпуска максимума продукции заданного качества при фиксированном объеме ресурсов или заданного объема продукции при минимуме затраченных ресурсов; обеспечение гибкости основного производства при изменении номенклатуры выпускаемой продукции.

Главной целью функционирования производственной системы является выпуск конкурентоспособной продукции. Для достижения этой главной цели необходимо обеспечить оптимальное функционирование всей производственной системы, обеспечивать которое призвана производственная инфраструктура.

Таким образом, целью производственной инфраструктуры является обеспечение ритмичного, эффективного функционирования основного производства путем своевременного его обеспечения продукцией, услугами, материалами, энергией и т. д. Достижение этой цели является предпосылкой выполнения главной цели производственной системы — получения максимальной прибыли.

Для большинства предприятий машиностроения и метал­лообработки подразделениями вспомогательных производств и всей системы технического обслуживания являются инст­рументальное, ремонтное, энергетическое, транспортное, склад­ское и тарное хозяйства.

Использование современных технологий и высокопро­изводительного оборудования в производственном про­цессе усложняет работы, связанные с обслуживанием, ремон­том и модернизацией техники, повышает значение инст­рументального обслуживания, приводит к увеличению по­требности в различных видах энергии, растут внутризавод­ской и внешний объемы перевозок грузов и необходимость его хранения, учета и распределения между подразделени­ями предприятия.

Состав, структура содержание, задачи подразделений по техническому обслуживанию

Применение на предприятии широкой номенклатуры и ассортимента инструментов и технологической оснастки со­здает необходимость организации инструментального хо­зяйства, которое обеспечивает предприятие снабжением, про­ектированием, планированием, изготовлением, хранением, учетом и ремонтом необходимого инструмента с доставкой его до рабочих мест.

Ремонтное хозяйство предприятия обеспечивает под­держание в технически исправном состоянии большого, часто весьма сложного парка технологического оборудования ос­новных цехов путем его обслуживания, ремонта и модерни­зации.

Значительное место в производственной инфраструк­туре предприятия занимает энергетическое хозяйство, так как современные производства являются крупными потре­бителями топлива, электроэнергии, пара, газа, воды, сжа­того воздуха и других энергоносителей. Энергетическое хо­зяйство обеспечивает различными видами энергии основ­ные, вспомогательные цехи и все подразделения и службы предприятия.

На предприятии выполняется огромный объем транспортно-складских, погрузочно-разгрузочных и других работ по выполнению внутреннего и внешнего грузооборота, кото­рый обеспечивает транспортное хозяйство и примыкаю­щие к нему складское и тарное хозяйства. От рациональ­ной организации этих хозяйств во многом зависят ритмич­ность работы основных цехов, длительность производствен­ных циклов и уровень затрат на производство продукции.

Производственная инфраструктура включает: инструментальное обеспечение; обеспечение контроля качества; материальное обеспечение (внутрипроизводственное снабжение); ремонтное обслуживание; транспортное обслуживание; складское обслуживание; водоснабжение; связь и коммуникации; метрологическое обеспечение; энергообеспечение; технику безопасности.

Во вспомогательном производстве на промышленных пред­приятиях занято в настоящее время примерно 50 % всех рабочих. Из общего объема вспомогательных работ прихо­дится на: 1) инструментальное обслуживание — 27 %; 2) ремонт и техническое обслуживание технологического обо­рудования — 30; 3) энергетическое обслуживание — 8; 4) транспортно-складское обслуживание — 23; 5) прочие рабо­ты (службы инфраструктуры) — 12 %.

Высокий уровень организации работ по обслуживанию основного производства, в большой мере зависящий от сте­пени его технологической оснащенности, является существен­ной предпосылкой повышения эффективности и качества продукции любого предприятия. Отсюда вытекает задача комплексной механизации и автоматизации не только ос­новных, но и вспомогательных работ, где пока еще приме­няется много ручного труда. Вся система технического обслу­живания предприятия должна соответствовать следующим требованиям:

1. обеспечивать условия выпуска конкурентоспособной продукции при минимальных затратах;

2. осуществлять технико-экономическую и организаци­онную регламентацию процессов обслуживания;

3) носить профилактический характер;

4) обеспечивать гибкость, преемственность и минимальную перестройку при переходе основного производства на выпуск новой продукции.

Таким образом, вспомогательные хозяйства требуют высо­кой организации, адекватной уровню организации основного производства. Совершенствование техники и организа­ции обслуживания создает условия для успешной работы предприятия, скорейшего освоения новых изделий, примене­ния прогрессивных технологий и достижения на этой основе высоких технико-экономических показателей производства.

Основными направлениями совершенствования органи­зации вспомогательных хозяйств в рамках предприятия яв­ляются:

1. централизация и концентрация однородных процессов обслуживания и их специализация, что создает условия для использования наиболее мощного прогрессивного оборудо­вания, научных методов организации производства и труда, высокопроизводительной технологии;

2. механизация и автоматизация технологических про­цессов;

3. рационализация управления;

4. улучшение нормативной базы;

5. обоснованное планирование численности работников;

6)разработка и внедрение технически обоснованных норм времени и мероприятий по научной организации труда;

7. использование стимулирующих систем оплаты труда;

8. создание комплексной технологии;

9) внедрение и совершенствование форм хозяйственного расчета, основанных на рыночных отношениях.

Рациональная организация работы всех вспомогательных производств является важнейшим резервом стабилизации основного производства, наращивания объемов выпуска про­дукции, дальнейшего роста производительности труда и по­вышения эффективности работы предприятия.

Вопрос № 13. Организация обслуживания производства инструментом и техоснасткой

Значение, задачи и структура инструментального хозяйства

Значение инструментального хозяйства предприятия оп­ределяется тем, что его организация существенно влияет на эффективность основного производства. Затраты на тех­нологическую оснастку в массовом производстве достигают 25-30% стоимости оборудования, в крупносерийном - 10-15 %, в мелкосерийном и единичном - около 5%. Доля затрат на оснастку в себестоимости продукции составляет соответ­ственно (в %): 1,5-4, 4-6, 6-8 и 8-15 и выше. Величина оборотных средств, овеществленных в инструменте и технологической оснастке, колеблется от 15 до 40% общей суммы оборот­ных средств предприятий. От правильной организации инструментального хозяйства в значительной степени зависят успех работы всего предприятия, качество выпускаемой им продукции, ритмичность работы и рентабельность деятельности.

К числу основных задач инструментального хозяйства относятся:

1. своевре­менное и бесперебойное обеспечение цехов и рабочих мест основного производства качественной технологической осна­сткой и инструментом (оснащением);

2. повышение качества оснащения и организация рациональной его эксплуатации;

3. снижение затрат на изготовление, приобретение, хранение и эксплуатацию оснащения;

4. организация заточки и восстанов­ления инструмента, ремонта оснастки и мерительного инст­румента.

Для решения перечисленных задач на промышленных предприятиях создается инструментальное хозяйство. Его состав определяется размерами предприятия, а также харак­тером и типом основного производства. В структуру инструментального хозяйства крупного и среднего предприятия обычно входят:

1. отдел инструментального хозяйства (ИО);

2. инструментальный цех (цехи);

3. центральный инструментальный склад (ЦИС);

4. цеховые инструментально-раздаточные кладовые (ИРК);

5. участки сборки приспособлений (УСП);

6. участок централизованной заточки режущего инструмента (ЦЗИ);

7. участок ремонта оснастки;

8. участок восстановления (ВС) инструмента;

9. кладовая неликвидов.

Отдел инструментального хозяйства (ИО) возглавляет началь­ник, подчиненный непосредственно главному инженеру заво­да. На небольших заводах вместо ИО организуется общезаводское бюро инструментального хозяйства (БИХ), подчиненное непосред­ственно главному инженеру либо главному технологу завода.

В составе ИО, как правило, создается комплекс функциональных бюро, включающий:

1. планово-диспетчерское бюро;

2. бюро технического надзора;

3. бюро нормативов;

4. бюро покупного инструмента;

5. конструкторско-технологическое бюро.

Планово-диспетчерское бюро определяет потребность предприятия в различных видах инструмента и оснастки, со­ставляет планы его производства и закупки, ведет учет и конт­роль их выполнения, устанавливает лимиты отпуска инструмен­та цехам, а также осуществляет контроль за их соблюдением.

Бюро технического надзора осуществляет контроль за хра­нением и эксплуатацией инструмента, проверяет нормы стой­кости и износа инструмента, участвует в разработке мероп­риятий по совершенствованию организации инструменталь­ного хозяйства. Инспектора технадзора также выполняют кон­троль за заточкой и восстановлением инструмента, ремонтом оснастки; выявляют причины поломок, проверяют условия эк­сплуатации инструмента и весь сломанный инструмент перед его сдачей в утиль.

Бюро нормативов проводит работу по классификации и индексации инструмента, устанавливает нормы расхода и обо­ротный фонд по предприятию в целом и по цехам, контроли­рует соблюдение этих нор, разрабатывает инструкции и правила эк­сплуатации инструмента и оснастки.

Бюро покупного инструмента организует закупку инстру­мента у сторонних поставщиков в соответствии с планом, разработанным планово-дис­петчерским бюро.

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет про­ектирование технологической оснастки и разработку техноло­гий ее изготовления.

Инструментальный цех является основной материальной базой инструментального хозяйства предприятия. Он предназначен для полного или частичного покрытия потребности предприятия в инструменте и техоснастке за счет собственного производства.

Центральный инструментальный склад (ЦИС) является основным хранилищем заводских запасов оснащения. На этом складе производятся: приемка и хранение всех видов оснащения, посту­пающего из инструментального цеха и со стороны, выдача ин­струмента инструментально-раздаточным кладовым цехов, а также учет поступления, наличия и выдачи инструмента.

Цеховые инструментально-раздаточные кладовые (ИРК) органи­зуются в основных цехах предприятия. Основной их задачей являет­ся систематическое обеспечение рабочих мест необходимым инструментом и его хранение. В кладовых так­же осуществляются: наблюдение за запасами инструмента и их возобновлением; комплек­тование инструмента перед подачей на рабочие места; пере­дача инструмента на проверку, переточку, восстановление и ремонт; учет расхода и движения инструмента по цеху.

Классификация и индексация инструмента и технологической оснастки

К числу основных предпосылок рациональной организации инструмен­тального хозяйства относятся классификация и индексация ин­струмента и технологической оснастки, которые позволяют все многообразие оснащения свести к единой системе группиров­ки по одному главному или нескольким основным признакам. Благодаря этому, преодолеваются многие трудности, связанные с организацией учета, хранения и выдачи оснащения, а также с организацией производства и приобретения его в нужных ко­личествах.

Под классификацией понимается распределение всего многообразия оснащения, применяемого на предприятии, на определенные группы по наиболее характерным признакам.

В настоящее время наиболее распространенной является классификация оснащения по следующим трем признакам:

1. по характеру использования;

2. по месту в производственном про­цессе;

3. по назначению.

По характеру использования принято различать:

1. оснащение общего пользования, параметры которого определены ГОСТом - стандартный инструмент и оснастка; оснащение, применяемое для выполнения определенных групп операций на ряде предприятий определенной отрасли или подотрасли - стандартизированный инструмент и осна­стка;

2. оснащение, используемое для выполнения определенной операции при обработке определенной детали – специальный инструмент и спецоснастка.

По месту применения в производственном процессе раз­личают:

1. инструмент первого порядка, используемый для изготовления основной продукции предприятия (в основном производстве);

2. инструмент второго порядка, используемый для изготов­ления инструмента первого порядка.

По назначению все оснащение на предприятии обычно под­разделяется на следующие классы: режущий инструмент; абразивный инструмент; измерительный инструмент; слесарно-монтажный инструмент; кузнечный инструмент; вспомогательный инструмент; штампы; приспособле­ния; модели, кокили, пресс-формы; прочий инструмент (десятичная система классификации, имеющая от пяти до семи ступеней).

Каждый класс инструментов включает несколько подклассов, образован­ных по признаку основных разновидностей оснащения внутри класса, например режущий инструмент объединяет резцы, сверла, фрезы и т.д.

Подклассы делятся на группы, определяющие характер осна­щения и его использование (например, фрезы цилиндрические, торцовые, дисковые, фасонные, модельные, резьбовые и др.).

Каждая группа содержит подгруппы, характеризующие непосред­ственное технологическое назначение инструмента (например, группа токарных резцы подразделяются на: обдирочные, чистовые, подрезные, отрезные, фасонные, резьбовые и др.). Подгруппы разделяются на сек­ции по конструкции оснащения (например резцы токарные чистовые: прямые, отогнутые, изогнутые, дисковые, чашечные и др.). Секции подразделяются на подсекции, а подсекции - на виды и каждому из них присваивается собственный индекс.

При десятичной системе индексации индекс представля­ет собой ряд цифр, расположенных в порядке классификаци­онных признаков: первая цифра в индексе обозначает класс, вторая - подкласс и т.д.

Индексация по этой системе обеспечивает полную харак­теристику классифицируемого инструмента. Помимо этого, подобная система индексирования позволяет применять автоматизированный учет движения инструмента.

Планирование потребности предприятия в инструменте

Для определения потребности предприятия в оснащении на какой-либо период времени необходимо установить:

1. но­менклатуру потребляемого оснащения;

2. расход ос­нащения по каждому наименованию (типоразмеру);

3. оборот­ный фонд оснащения (запасы) в целом по предприятию и по цехам.

Номенклатура универсального инструмента (оснастки) в серийном и массовом производствах устанавливается по кар­там применяемости (операционно-технологическим картам), а в единичном и мелкосерийном производствах - по картам типового оснащения рабочих мест инструментом (на основе опытно-статических данных). Номенклатура специального инструмента (оснастки) опре­деляется по картам технологических процессов.

Потребность в инструменте (оснастке) на плановый пери­од времени складывается из расхода инструмента за этот период и разницы между необходимым оборотным фондом инструмента и фактической его величиной на начало планового периода:

Для определения потребности в оснащении применяют три метода расчета: статистический, по нормам оснастки и по нормам расхода (расчетный).

Статистический метод расчета. По отчетным данным за прошлый период (год) определяется фактический расход инструмента, приходящегося на определенный объем валовой продук­ции завода, или на 1000 ч работы оборудования той же груп­пы, на которой использовался соответствующий инструмент.

Расход инструмента на установленный объем валовой продукции может быть определен суммарно в денежном выражении по данным бухгалтерского учета. При умножении этого расхода на объем валовой продукции в плановом периоде получается расход инструмента на этот период. Расход инструмента в на­туральном выражении по каждому виду (типоразмеру) опре­деляется делением расхода в денежном выражении на себес­тоимость или цену инструмента соответствующего вида.

При использовании статистического метода определения потребности в инструменте на плановый период допускаются существенные погрешности, поэтому он применяется лишь в единичном и мелкосерийном производствах и лишь для инструмента, по которому трудно установить срок службы (слесарно-сборочный, отдельные виды мерительного и т.п.).

Метод расчета по нормам оснастки. Под нормой оснас­тки понимается число инструментов, которые одновременно должны находиться на соответствующем рабочем месте в те­чение всего планового периода. Этим методом обычно рассчитывается расход инстру­мента долговременного пользования (универсальный режу­щий, мерительный, кузнечный, литейный и др.), который вы­дается рабочему по инструментальной книжке и находится у него до полного износа, а также применяется во вспомогатель­ном производстве (РМЦ).

Метод расчета по нормам расхода. Норма расхода – это число инструментов определенного типоразмера, расходуемых при обработке определенной части производственной программы. Для удобства расчета норму расхода инструмента часто определяют на 100 или 1000 единиц обрабатываемых деталей.

После определения оборотных фондов инструмента в основных и вспомогательных цехах предприятия, осуществляется расчет оборотного фонда инструмента по заводу в целом: