32.Дефекты продукции, вызванные климатическими условиями в цехе.

1. выщипывание поверхности бумаги – разрушение поверхностного слоя бумаги: отделение волокон, пучков волокон или частиц в процессе печатания – высокая влажность в печатном цехе – соблюдать влажность 45-60%

2. марашки – дефект печати в виде мелких загрязнений, визуально заметных на оттиске следов краски, печатающих элементов, которых нет на фотоформе – запыленное помещение печатного цеха (рядом расположена фальцовка) – установить в цехе промышленный кондиционер

3. несовмещение красок – полный или частичный сдвиг изображений, выполненных различными печатными красками на оттиске, при синтезе многокрасочного изображения. – переувлажненная или пересущенная бумага – акклиматизировать бумагу и обеспечить в цехе влажность 50-55% и температуру 19-21°С.

4. Отмарывание - дефект, при котором печатная краска сразу после нанесения переходит с запечатанной стороны предыдущего оттиска на обратную сторону последующего - нарушены климетические условия в цеху – обеспечить соответствующие климатические условия в цеху

5. пробивание оттиска – проникновение печатной краски через бумагу на ее обратную сторону - не соблюдаются климатические условия в цеху (холодно), что приводит к вынужденной коррекции печатно-технических свойств краски – обеспечить нормальные климаические условия

6. Пыление – образование красочного тумана при раскате печатной краски – климатические условия цеха (очень теплый и сухой воздух) способствует образованию пыли - снизить температуру и увеличить влажность в помещении цеха

7. разноотеночность – дефект тиража; заключается в получении в процессе печатания оттисков одного и того же сюжета, различающихся между собой по общему цветовому тону и по насыщенности отдельных тонов – нарушение коиматичских условий в цехе – обеспечить в цехе: влажность 50-55%, температурв 19-21°С.

8. Склеивание оттисков – низкая влажность в цехе – соблюдать климатические условия: влажность 45-60%

9)замедление высыхания

33.Влияние количества подаваемой на форму влаги на качество печатной продукции.

В процессе печатания в краску может переходить до 30 — 40 % увлажняющего раствора.

Если содержание воды в краске в количестве 5 — 15 % мало сказывается на насыщенности и

оптической плотности изображения и на изменении печатно-технических свойств самой краски,

то увеличение его до 20 — 22 % приводит к снижению насыщенности изображения. Снижение

насыщенности, в свою очередь, может быть скомпенсировано регулировкой красочного

аппарата, и потому это количество увлажняющего раствора считается предельно допустимым.

При большем количестве влаги в краске качество оттисков становится неудовлетворительным.

Уменьшение оптической плотности оттисков при попадании увлажняющего раствора в краску

вызывается как снижением концентрации пигмента, так и уменьшением коэффициента

перехода краски вследствие изменения ее реологических свойств, а также наличия на

поверхности краски капель воды, образующих под давлением в процессе печатания тонкий

слой, препятствующий этому переходу. При печатании красками, содержащими воду,

изображение на оттиске получается тусклым, так как удаление воды из тонкого слоя краски на

оттиске вследствие ее впитывания в бумагу или испарения нарушает целостность слоя краски,

что приводит к повышению светорассеяния в поверхностном слое. Светорассеяние

увеличивается также при использовании гидрофильных пигментов, поскольку увлажняющий

раствор, попадая в краску, избирательно вытесняет пленкообразователь с поверхности

пигментных частиц, уменьшая тем самым глянцевитость и насыщенность оттисков. Снижение

насыщенности оттисков изменяет их спектральную характеристику, что приводит к

градационным и цветовым искажениям и уменьшению цветового охвата при многокрасочном

печатании. Наибольшие изменения при этом наблюдаются в сине-фиолетовой и зеленой зонах

Качество оттисков зависит как от количества увлажняющего раствора, попадающего в

краску, так и от величины его рН. При уменьшении рН увлажняющего раствора вследствие

стравливания печатающих элементов на форме снижается насыщенность оттисков, а при

использовании щелочных увлажняющих растворов увеличивается насыщенность и

уменьшается яркость дискретных участков изображения, а также снижается его графическая

точность вследствие закатывания краской пробельных элементов.

Качество оттиска, как отмечалось ранее, во многом зависит и от степени закрепления

краски на оттиске. К числу факторов, определяющих время закрепления на оттиске офсетных красок, также относятся количество и величина рН увлажняющего раствора. Так, при

содержании увлажняющего раствора в краске до 20 % закрепление по сравнению с исходными

красками улучшается, а при 40 % — ухудшается. При увеличении кислотности увлажняющего

раствора время закрепления краски увеличивается. Так, по данным А. Баргийя (Франция), если

величина рН бумаги равна 7, то время закрепления красок составляет 11 —12 ч, а если

величина рН равна 5,0, 3,0 и 2,5, то время закрепления достигает соответственно 13 — 15, 25 —

30 и 45 — 55 ч.

Растворы со значением рН равным 3,0 и 2,5 для увлажнения форм не используются, а

взяты лишь для исследования влияния рН увлажняющих растворов на закрепление красок.

Увеличение времени закрепления краски с увеличением кислотности увлажняющих растворов

объясняется адсорбцией сиккативов из краски на волокнах бумаги и взаимодействием их с

кислыми компонентами бумаги, что задерживает самоокисление и полимеризацию связующего.

При введении сиккативов в увлажняющий раствор время закрепления, по данным К. Шлепфера,

сокращается на 20 — 40 %. При этом скорость закрепления тем больше, чем выше

концентрация сиккатива в увлажняющем растворе.

Таким образом, увлажняющий раствор оказывает влияние и на качество оттисков, и на

продолжительность закрепления краски, что обусловливает необходимость применения

увлажняющих растворов с ограниченными узким диапазоном величинами рН.

34.Влияние количество подаваемой на форму краски на качество печатной продукции.( возможно это необходимо и в 39. Так как вопросы перекликаются: 39Технологически необходимое количество краски, ноятие и определяющие его величину факторы.)

Количество переходящей на оттиск краски зависит от множества факторов -характера формы и количества на ней краски, давления в зоне печатного контакта, показателей печатной краски и запечатываемого материала, скорости печатания и т.д.

Учет всех указанных параметров представляется чрезвычайно сложной задачей. Однако, если учесть, что печатание происходит при заранее выбранных постоянных (оптимальных) условиях - скорости печатания, давлении в зоне печатного контакта, применении краски с постоянными показателями и др., предоставляется возможность проследить зависимость перехода краски на

запечатываемый материал от количества ее на форме. При этом оказывается возможным установить влияние на краскоперенос свойств основных материалов (запечатываемых материалов и краски). Влияние свойств основных материалов оценивается допусками на размерные искажения изображения, а также денситометрическими и другими показателями изображения.

Закономерности перехода краски с формы на запечатываемый материал в 60-70-х годах были достаточно подробно изучены Е. Руппом и К. Райхе и несколько позже В. Уолкером и Ж. Фетско. Оказалось, что с ростом количества краски на форме возрастает и ее переход на запечатываемую поверхность. Причем зависимость такова, что может быть аппроксимирована двумя прямыми,

сходящимися под некоторым углом. . На участке 1 (рис.29) при небольшихколичествах краски на форме эту зависимость можно представить как P= k₁m-a где α - остаточный (неделящийся, не переходящий на запечатываемую поверхность) слой краски на форме. Это означает, что краска начинает переходить на запечатываемый материал лишь достигнув какого-то минимального (граничного) значения, K1 -коэффициент пропорциональности или коэффициент

краскопереноса, показывающий, какая доля первоначального количества краски на форме переходит на запечатываемый материал. При дальнейшем увеличении краски на форме (участок II) зависимость хотя и сохраняет приблизительно линейный вид, однако рост краски на оттиске замедляется и будет описываться выражением P=k₂m+b, где b - коэффициент, характеризующий свойства запечатываемого материала (бумаги); K2. - коэффициент краскопереноса.

Интересно отметить, что при запечатывании невпитывающего материала (прямая 2, рис.29) излома на зависимости при малых количествах краски на форме нет. Это означает, что точка излома на прямой 1 связана с прекращением насыщения объема бумаги краской. Схема разделения краски между формой и бумагой представлена на рис. 30. Из приведенного выше

уравнения в общем виде К=(P-b)/m следует также, что коэффициент перехода учитывает все многообразие факторов, влияющих на переход краски, в том числе и поглощение краски бумагой. В отличие от него коэффициент расщепления α= q/(m-w) будет более однозначно характеризовать свойства запечатываемого материала, поскольку напрямую зависит от количества краски, внедряющейся в бумагу. Ввиду того, что q=P-w, то, подставляя значение q в предыдущее уравнение, получаем P=αm+w(1-α). На втором участке кривой рис.29 бумага полностью насыщена краской и W равно предельному значению W0 Или P=αm+W₀(1-α); P/m=α+(W₀(1-α))/m; k=α+ (W₀(1-α))/m.

Приведенные выражения имеют приближенный вид , поскольку зависимости, строго говоря, не являются линейными и справедливы лишь при относительно малых количествах краски на форме. Тем не менее они достаточно хорошо описывают механизм перехода краски с формы на запечатываемую поверхность.