10.1.2 Конструирование ведомого шкива ременной передачи.

Шкив изготавливается литым из чугуна СЧ 15.

Определяем наружный диаметр шкива по следующей формуле, предварительно выбрав по табл. К40 [1] высоту t=2,4 мм:

мм.

Определяем ширину шкива по следующей формуле, предварительно выбрав по табл. К40 [1] ширину p и f, p=4,8 мм и f=5,5 мм:

мм.

Определим толщину обода , предварительно выбрав по табл. К40 [1] высоту h, h=4,85 мм:

мм.

Принимаем =8 мм.

Определим толщину диска:

мм.

Принимаем С=10 мм.

Рассчитаем наружный диаметр и длину ступицы шкива по следующим формулам:

мм;

мм;

Принимаем l_ст=62 мм.

10.2 Выбор соединений валов с деталями.

Для соединения валов с деталями (колесами, шкивом, муфтой), передающими вращающий момент, применяем шпонки.

При выборе квалитетов точности назначении посадок будем руководствоваться рекомендациями [1]:

- посадки цилиндрических зубчатых на валы – H7/p6;

- посадка шкива и муфты – H7/p6;

- посадка глухих крышек в корпусе – H7/h8;

- посадка проходных крышек в корпусе – H7/h8;

- поле допуска ширины шпонки – h9;

- поле допуска ширины шпоночного паза на валу – p9;

- поле допуска ширины шпоночного паза в отверстии – JS9;

- поле допуска диаметра вала под подшипники – k6;

- поле допуска диаметра вала под манжеты – d6;.

Для обеспечения указанных посадок поверхности деталей необходимо обрабатывать до шероховатости не грубее Ra1,6. При этом торцовые поверхности деталей, контактирующие с другими деталями, должны иметь шероховатость не ниже Rа3,2; второстепенные механически обрабатываемые поверхности деталей - Rа12,5; второстепенные механически обрабатываемые поверхности деталей оставляем в состоянии поставки.

Поверхности валов под манжетными уплотнениями должны иметь шероховатость не ниже Rа0,63.

10.3 Конструирование подшипниковых узлов.

Подшипники на валах устанавливаем по схеме «в распор», что ограничивает перемещение вала в двух направлениях. Для герметизации подшипниковых узлов редуктора, осевой фиксации подшипников и восприятия осевых нагрузок применяем для входного вала крышки подшипников, а для выходного вала врезные крышки (выбираем по табл. К18 и К19 [1]). Для предотвращения вытекания смазочного материала из подшипниковых узлов, а также защиты их от попадания пыли, грязи и влаги устанавливаем крышку по дшипника и врезную крышку уплотнения. Применим для нашего редуктора резиновые армированные манжеты (выбираем по табл. К20).

10.4 Конструирование корпуса редуктора.

Выбираем первоначально форму корпуса и крышки редуктора. Далее определяем основные размеры корпуса и крышки редуктора.

Определяем толщину стенок и ребер жесткости:

мм;

мм;

Принимаем =8мм.

Принимаем рекомендуемые диаметры болтов и отверстий под болты редуктора по табл.10.17 [1]:

- редуктор с рамой - М14, диаметр отверстия под болт D₀₁=16мм;

-корпус с крышкой у бобышек подшипников – М12, d₀₂=13мм;

-корпус с крышкой по периметру соединения – М10, d₀₃=11мм;

-корпуса со смотровой крышкой – М6.

_{Ширина элементов фланцев редуктора определяем по табл. 10.18 [1]:}

_{-крышки под установку винтов (у подшипников) К2=26мм,}

_{-крышки под установку винтов (по периметру) К3=22мм,}

Толщина фланцев редуктора:

-фундаментного

мм, принимаем конструктивно 19 мм;

_{-крышки (соединение с корпусом)}

мм.

_{Литейные уклоны -3, литейне радиусы R=3-5 мм.}

_{Материал корпусных деталей – СЧ 15 ГОСТ 1412 –85.}