- •В.А. Романов, и.П. Кавыршин эксплуатация карьерного оборудования
- •1. Расчет рабочих параметров процесса бурения
- •1.1. Теоретические основы процесса бурения
- •1.1.1. Теория рабочего процесса буровых машин ударного и ударно-вращательного действия
- •1.1.2. Теория рабочего процесса машин вращательного
- •1.1.3. Теория рабочего процесса машин вращательного бурения резцовыми долотами
- •1.1.4. Физические основы термического (огневого) бурения
- •1.1.5. Определение производительности буровых станков
- •1.2. Задачи для выполнения практических работ
- •1.2.1. Определение теоретической скорости бурения и энергии единичного удара погружного пневмоударника
- •1.2.2. Определение частоты ударов и мощности погружного певмоударника
- •1.2.3. Определение режимных параметров бурения породы
- •1.2.4. Определение режимных параметров бурения породы режущим долотом
- •1.2.5. Определение производительности буровых станков
- •2. По формулам (1.25) и (1.26) рассчитывается месячная и годовая производительность:
- •1.3. Примеры решения задач
- •2. Определение основных параметров
- •2.1. Методика расчета и расчетные зависимости
- •2.1.1. Тяговый, статический расчеты и расчет устойчивости бульдозера
- •2.1.2. Тяговый и статический расчеты рыхлителя
- •2.1.3. Тяговый расчет и расчет устойчивости скрепера
- •2.1.4. Тяговый, статический расчеты и расчет устойчивости одноковшового фронтального погрузчика
- •2.1.5. Расчет производительности выемочно-транспортирующих машин
- •2.2. Задачи для выполнения практических работ
- •2.2.1. Определение рабочих параметров бульдозера
- •2.2.2. Определение рабочих параметров навесного рыхлительного оборудования
- •2.2.3. Определение основных эксплуатационных параметров самоходного двухмоторного скрепера
- •2.2.4. Определение эксплуатационных параметров
- •2.3. Примеры решения задач
- •3. Теоретические основы расчета нагрузок
- •3.1. Методика расчета и расчетные зависимости
- •3.1.1. Определение линейных размеров и масс основных
- •3.1.2. Условия работы приводов главных механизмов экскаваторов
- •3.1.3. Определение нагрузок на рабочее оборудование прямых
- •3.1.4. Определение средневзвешенной мощности приводов
- •3.1.5. Определение нагрузок на рабочее оборудование
- •3.1.6. Определение средневзвешенной мощности приводов
- •3.1.7. Тяговый расчет гусеничного ходового оборудования
- •3.1.8. Тяговый расчет шагающего ходового оборудования
- •3.2. Задачи для выполнения практических работ
- •3.2.1. Определение эксплуатационных параметров рабочего оборудования прямой механической лопаты
- •3.2.2. Определение эксплуатационных параметров рабочего
- •3.2.3. Тяговый расчет двухгусеничного хода одноковшового
- •3.2.4. Определение мощности привода шагающего
- •3.3. Примеры решения задач
- •4. Определение числа технических
- •4.1. Методы определения числа технических
- •4.2. Постановка задачи и исходные данные
- •4.3. Порядок решения задачи
- •4.4. Примеры решения задачи
- •5. Расчет ремонтной базы для технического
- •5.1. Общие сведения о ремонтных базах
- •5.2. Постановка задачи и исходные данные
- •5.3. Порядок расчета ремонтной базы ценностным
- •5.4. Пример расчета
- •6. Проверка фундамента под установку
- •6.1. Основные положения
- •6.2. Постановка задачи и исходные данные
- •6.3. Порядок выполнения работы
- •6.4. Пример расчета фундамента
4. Определение числа технических
обслуживаний и ремонтов механического
оборудования карьеров
4.1. Методы определения числа технических
обслуживаний и ремонтов
Число ремонтов и технических обслуживаний можно определить аналитическим, графическим методами и методом номограмм [8,9].
Аналитическим методом число ремонтов, технических обслуживаний и ремонтных осмотров для машин парка определяют по следующим формулам:
; (4.1)
; (4.2)
, (4.3)
где – число капитальных ремонтов, текущих ремонтов,
ремонтных осмотров;
– планируемая годовая выработка.
– межремонтные сроки работ соответственно до
капитального ремонта, текущего ремонта или ремонтного
осмотра.
– наработка машины от последнего ремонта
(определяется как числитель дроби, получаемой от
деления числа отработанных машиной часов от начала
эксплуатации или от последнего капитального ремонта
на периодичность определяемого ремонта или
ремонтного осмотра).
Графическим методом определяется как число осмотров и технических обслуживаний, так и сроки их проведения.
Для построения графика (см. пример на рис. 4.1) по оси абсцисс откладывают календарное время в месяцах и днях, а на оси ординат – структуру ремонтного цикла для данной машины. Зная распределение плановой годовой выработки по месяцам, откладывают ее нарастающим итогом соответственно к концу каждого месяца. Соединяя найденные точки, получают интегральную линию, пользуясь которой можно найти требуемые величины. Для новой машины за начало отсчета для планируемых объемов работы принимают нулевую точку графика, а для машины, ранее эксплуатируемой, должен учитываться уже выполненнй объем. Этот же график может быть использован для нескольких типов машин, для чего добавляют столько же и шкал ординат.
Полученные данные используют при составлении общего годового графика ремонта оборудования предприятия.
Построение номограммы производят в соответствии с действующими нормативами на ремонт и техническое обслуживание в следующей последовательности.
1. На осях абсцисс и ординат откладывают структуру ремонтного цикла в определенных единицах (машино-часы, км, м3 и т.д.).
2. Одноименные мероприятия на осях соединяют прямыми линиями.
3. На оси абсцисс откладывают отрезок, равный объему отработки после капитального ремонта или с начала эксплуатации (для новой машины), а на оси ординат – годовой планируемый объем на машину.
4. В конечных точках откладываемых отрезков восставляют перпендикуляры к осям абсцисс и ординат до взаимного их пересечения.
5. Количество точек пересечения перпендикуляра к оси абсцисс до пересечения с перпендикуляром к оси ординат соответствует числу необходимых технических обслуживаний, ремонтных осмотров и ремонтов в течение планируемого периода. (см. пример на рис.4.2).