3) Типы сверлильных станков и их назначение

Вертикально-сверлильные станки (рис. 80, а) делят на несколько типоразмеров. Небольшие настольно-сверлильные станки позволяют сверлить отверстия диаметром до 12 мм. На крупных вертикально-сверлильных станках сверлят отверстия диаметром до 100 мм. На сверлильных станках обрабатывают заготовки типа рычагов, кронштейнов, шкивов и др. Широкая универсальность и возможность автоматизации цикла обработки способствует их использованию во всех отраслях промышленности. Радиально-сверлильные станки (рис. 80, б) предназначены для обработки отверстий в крупногабаритных заготовках. На них можно сверлить отверстия диаметром до 100 мм. Эти станки универсальные, их применяют в индивидуальном и мелкосерийном производствах. На горизонтально-сверлильных станках получают глубокие отверстия специальными сверлами.

В индивидуальном и мелкосерийном производствах широко применяют вертикально-сверлильные (рис. 80, в) и радиально-сверлильные станки с ЧПУ. Легкая переналадка позволяет выполнять на них по автоматическому циклу различные виды работ на различных деталях. На одношпиндельных и многошпиндельных сверлильных автоматах и полуавтоматах циклы обработки отверстий полностью автоматизированы. Они отличаются высокой производительностью и их используют в крупносерийном и массовом производствах.

Рис. 80. Основные типы сверлильных станков

Конструкции сверлильных станков различных типов имеют много общего. На фундаментной плите 1 вертикально-сверлильного станка смонтирована колонна 2. На ее вертикальных направляющих устанавливается и закрепляется стол 3, на котором помещают заготовку. Инструмент закрепляют в шпинделе 4. В сверлильной головке 5, смонтированной на колонне, размещается коробка скоростей и подач. Инструмент вместе со шпинделем совершает главное вращательное движение и движение вертикальной подачи. Взаимное положение стола и сверлильной головки устанавливают в соответствии с габаритами заготовки и фиксируют перед началом обработки. Для обработки каждого последующего отверстия заготовку необходимо переустанавливать так, чтобы ось инструмента совпадала с осью обрабатываемого отверстия. Чем тяжелее заготовка, тем больше затруднений вызывает такая переустановка.

На фундаментной плите радиально-сверлильного станка закреплена неподвижная колонна 2, на которой смонтирована поворотная колонна 3. По ней, как по направляющей, перемещается в вертикальном направлении и устанавливается в нужном положении рукав 4. По его горизонтальным направляющим перемещается и устанавливается сверлильная головка 5, в которой расположены коробка скоростей и подач. Шпиндель 6 с закрепленным в кем инструментом совершает главное вращательное движение и вертикальную подачу. Поворотом рукава вместе с колонной 3 и перемещением сверлильной головки по направляющим рукава осуществляют совмещение оси обрабатываемого отверстия с осью шпинделя при неподвижной заготовке. Это значительно облегчает процесс обработки отверстий в крупногабаритных заготовках. Перед началом сверления осуществляют надежное закрепление поворотной колонны, рукава и сверлильной головки.

Сверлильные станки с позиционным ЧПУ создают на базе универсальных станков с широким использованием нормализованных сборочных единиц (коробок скоростей, подач, станин и т. д.). У вертикально-сверлильного станка с ЧПУ по направляющим станины 1 перемещаются салазки 2. Стол 3 движется по направляющим салазок. Перемещения стола и салазок осуществляются одновременно или раздельно по программе. Эти перемещения обеспечивают точную установку заготовки относительно инструмента при переходе к обработке каждого последующего отверстия, поэтому отпадает необходимость в предварительной разметке отверстий и в кондукторах. По вертикальным направляющим стойки 4 перемещается сверлильная головка 5 со шпинделем 6. Быстрый подвод инструмента к заготовке, глубина сверления, изменение частоты вращения и подачи производятся автоматически по программе. Автоматическое совмещение вспомогательных движений сокращает затраты времени на холостые хода и повышает производительность обработки.

Билет №25.

1)Литье в кокиль. Сущность способа литья в кокиль заключается в получении отливок из рас­плавленного металла в металлических формах — кокилях. Фор­мирование отливки происходит в условиях интенсивного отвода теплоты от расплавленного металла и от затвердевающей и охла­ждающейся отливки к массивному металлическому кокилю.

Отливки с простой конфигурацией изготовляют в вытряхных кокилях. Несложные отливки с небольшими высту­пами и впадинами на наружных поверхностях изготовляют в ко­килях с вертикальным разъемом. При изготовлении крупных, простых по конфигурации отливок используют кокили с горизонтальным разъемом Кокили с комбинирован­ным разъемом применяют при изготовлении сложных отливок. Полости в отливках оформлены песчаными или металлическими стержнями. Металлические стержни удаляют из отливки до извлечения ее из кокиля, после образования прочной корки в от­ливке.

Расплавленный металл в форму подводят сверху; если снизу — сифоном, сбоку — через щелевидный питатель или питатели, расположенные на нескольких уровнях. Для удаления воздуха и газов по плоскости разъема кокиля прорезают вентиляционные каналы. Отливки из полости кокиля извлекают выталкивателями. Заданный тепловой режим литья обеспечивает система подогрева и охлаждения кокиля. Кокили изготовляют из серого и высоко­прочного чугунов, стали и алюминиевых сплавов литьем, механи­ческой обработкой и другими способами.

Технологический процесс изготовления отливок в кокиль включает нагрев кокиля до 150 — 300 °С, нанесение на рабочую поверх­ность слоя теплоизоляционного покрытия толщиной 0,3—0,8 мм, установку стержней, соединение и скрепление частей кокиля, заливку расплавленного металла, выдержку для затвердевания залитого металла и формирования отливки, раскрытие и выбивку отливки. Для уменьшения скорости затвердевания и охлаждения отливки, а также для повышения стойкости кокиля на его рабочую поверхность наносят теплоизоляционные покрытия, приготовлен­ные из огнеупорных материалов (кварцевой муки, талька, графита и др.) и связующего материала (жидкого стекла).

Все операции технологического процесса механизированы и автоматизированы. Применяют однопозиционные и многопози­ционные автоматические кокильные машины и автоматические кокильные линии изготовления отливок. Литье в кокиль позволяет сократить, а во многих случаях полностью исключить расход формовочных и стержневых смесей, а также трудоемкие операции. формовки и выбивки форм, повысить точность размеров отливок и уменьшить шероховатость поверхности, снизить объем механи­ческой обработки отливок. Литье в кокиль позволяет получать разнообразные отливки с толщиной стенок 3—100 мм и массой от 0,1 до 500 кг. Литье в кокиль применяют при изготовлении корпусов приборов, деталей двигателей внутреннего сгорания и других деталей из чугуна, стали и сплавов цветных металлов.