- •2) Виды холодной объемной штамповки.
- •3) Методы формообразования поверхностей
- •1) Литейные стали.
- •2) Объемная штамповка (холодная).
- •1) Цветные литейные сплавы.
- •3) Элементы токарного резца
- •2) Физические процессы обработки материалов давлением.
- •3) Физическая сущность процесса резания
- •1) Классификация способов получения отливок.
- •2) Холодная листовая штамповка.
- •3) Силы резания
- •1) Литье в песчаные формы.
- •2) Физические процессы обработки материалов давлением.
- •3) Физическая сущность процесса резания
- •1) Ручная и механическая формовка песчаных смесей.
- •2) Многоручьевая штамповка.
- •3) Методы формообразования поверхностей
- •1) .Сборка литейных форм, заливка металлом, выбивка отливок, очистка и т.Д.
- •2) Понятие о сварке, физико-химические процессы при сварке.
- •3) Типы станков
- •1) Литье по выплавляемым моделям.
- •3) Типы сверлильных станков и их назначение
- •2) Конденсаторная сварка.
- •3) Режущий инструмент и схемы обработки на сверлильных станках
- •3) Схемы обработки поверхностей на сверлильных станках .
- •1) Центробежное литье.
- •3) Типы раотвчных станков ы их назначение
- •1) Общие принципы конструирования литых деталей.
- •2) Физико-химические процессы при сварке плавлением.
- •3) Обработка заготовок на станках фрезерной группы
- •3) Методы отделочной обработки
- •2) Автоматическая дуговая сварка под флюсом.
- •3) Обработка заготовок на станках фрезерной группы
- •2) Сварка в среде защитных газов.
- •3) Типы раотвчных станков ы их назначение
- •1) Маркировка сталей.
- •2) Электронно-лучевая сварка.
- •3) Обработка заготовок на станках фрезерной группы
1) Литье в песчаные формы.
Изготовление отливок в разовых песчаных формах. Сущность способа литья в песчаные формы заключается в получении отливок из расплавленного металла, затвердевшего в формах, изготовленных из формовочных смесей путем уплотнения с использованием модельного комплекта. После затвердевания залитого металла и охлаждения отливки производят ее выбивку, очистку и обрубку.
2) Физические процессы обработки материалов давлением.
Для правильного выбора машин, проектирования технологических процессов и рациональной геометрии инструмента необходимо знание физико-механических основ обработки давлением. Обработка давлением основана на пластичности материалов, т. е. их способности получать пластические деформации. Как упругие, так и пластические деформации осуществляются в твердых телах в результате относительного смещения атомов. При упругих деформациях смещения атомов из положений равновесия небольшие и они увеличиваются пропорционально увеличению сил, вызвавших это смещение (закон Гука). С ростом величины упругих деформаций потенциальная энергия твердого тела возрастает до определенного предела, после чего атомы смещаются на расстояния, больше межатомных, и остаются в новых положениях устойчивого равновесия. Сумма таких смещений создает пластическую деформацию или же остаточное изменение формы и размеров твердого тела в результате действия внешних сил.
Величину формоизменения оценивают степенью деформации ε. Силы взаимосвязи атомов противостоят действию внешних сил, и поэтому твердое тело оказывает сопротивление деформированию. Последнее характеризуют величиной удельного усилия (напряжения σ), вызывающего пластическую деформацию при данных условиях деформирования. Напряжения и деформации в объеме деформируемого тела распределены неравномерно. Напряжения на поверхностях контакта можно рассчитать методами, известными из теории обработки давлением. Если нормальное напряжение σи (направленное перпендикулярно к контактной поверхности) постоянно по всей поверхности контакта заготовки 1 с инструментом 2 (рис. 20, а) или заменено его средней величиной σср в случае неравномерного распределения σн по контактной поверхности, то деформирующее усилие Р = σF или Р = σcpF, где F — площадь проекции контактной поверхности на плоскость, перпендикулярную к направлению деформирующего усилия. Определение деформирующего усилия требуется для выбора машин для обработки давлением и для расчета инструмента на прочность.
Сопротивление деформированию и пластичность металла зависят от его химического состава, температуры, скорости деформации и схемы нагружения. Так, с повышением содержания углерода и легирующих элементов в стали ее пластичность понижается, а сопротивление деформированию растет. Повышение температуры приводит к увеличению пластичности металла и снижению его сопротивления деформированию, что часто используют, применяя нагрев заготовок перед обработкой давлением. Повышение скорости деформации (изменение степени деформации в единицу времени) снижает пластичность и увеличивает сопротивление деформированию, однако при очень высоких скоростях (например, при электромагнитной и взрывной штамповке) для многих металлов допустимы чрезвычайно большие степени деформации без разрушения. Схема нагружения, создающая всестороннее неравномерное сжатие заготовки, способствует повышению пластичности металла и его сопротивления деформированию. Поэтому, например, в процессах прессования металл проявляет большую способность к пластической деформации, чем при волочении.
Пластичность, а, следовательно, и технологические возможности обработки давлением, следует рассматривать не как неизменное свойство какого-либо материала, а как его состояние, зависящее от условий обработки. Следует создавать комплекс условий (мелкозернистая структура металла, соответствующие температура и скорость деформации), в которых некоторые металлы переходят в состояние сверхпластичности.
Процессы обработки давлением в состоянии сверхпластичности, позволяют осуществлять огромные деформации металлов и сплавов при пониженном сопротивлении их деформированию. При этом несколько технологических операций совмещают в одной операции и для обработки давлением используют менее мощное оборудование. Дальнейшее совершенствование технологии обработки давлением базируется на глубоком изучении природы пластической деформации.