1) Центробежное литье.

Центробежное литье. Сущность центробежного литья заключается в получении от­ливок из расплавленного металла во вращающихся формах. Фор­мирование отливки осуществляется под действием центробежных сил на специальных машинах с горизонтальной или верти кальной осью вращения.

Рис. 26. Схемы получения отливок на центробежных машинах с осью вращения:

а – горизонтальной, б - вертикальной.

В машинах с горизонтальной осью вращения (рис. 26, а) рас­плавленный металл из ковша 1 заливают по специальному же­лобу 2 во вращающуюся форму 3 с частотой вращения от 200 до 1400 об/мин. Попадая на внутренние стенки формы, жидкий металл образует полую цилиндрическую отливку 4, которую после затвердевания извлекают из формы. На таких машинах получают детали и заготовки типа труб, втулок, гильз.

В машинах с вертикальной осью вращения (рис. 26, б) рас­плавленный металл из ковша 1 заливают во вращающуюся форму 2 с частотой вращения от 160 до 500 об/мин. Растекаясь по дну формы, металл увлекается центробежными силами и прижимается к боковой цилиндрической стенке, образуя вокруг нее кольцевой слой 3. Форма вращается до полного затвердевания металла, после чего форму останавливают и из нее извлекают отливку. На таких машинах получают отливки небольшой высоты, но большого диа­метра: кольца, венцы зубчатых колес и др. При вращении формы вокруг вертикальной оси внутренняя свободная поверхность расплавленного металла имеет форму параболоида вращения, что приводит к разностенности отливки по высоте. Это снижает воз­можность применения таких машин. При центробежном литье исключаются затраты на изготовление стержней, уменьшается расход металла на литниковую систему, улучшается заполняемость форм металлом и повышается плотность отливок по срав­нению с литьем в песчаные формы.

2) Холодная сварка — один из способов сварки давлением без подогрева. Для ее осуществления с соединяемых поверхностей вращающейся металлической щеткой, шабрением и последующим обезжириванием тщательно удаляют окислы и загрязнения. Детали 1, подлежащие сварке, помешают между неподвижным 3 и подвижным 2 пуансонами (рис.41). Оба пуансона имеют вы­ступы, которые при сварке должны быть полностью вдавлены в поверхность металла. Это необходимо для создания значитель­ного пластического течения металла и удаления из зоны контакта загрязненного слоя.

Рис. 41. Схемы холодной сварки: а — точечной, 6 — по контуру

Необходимая величина пластической деформации зависит от силы Р, свойств металла, толщины заготовки и способа подготовки поверхности. Холодную сварку применяют для соединения заго­товок из цветных металлов и сплавов, для заварки оболочек кабелей, сварки корпусов полупроводниковых приборов, а также в электромонтажном производстве для сварки проводов, шин, троллейных токопроводов и др.

3) Типы раотвчных станков ы их назначение

Растачивание - это метод обработки отверстий расточными резцами. На расточных станках обрабатывают отверстия чаще всего в корпусных деталях. Главным движением является вращение инструмента. Движение подачи может совершать заготовка или инструмент.

Расточные станки изготовляют трех типов: координатно-расточные, горизонтально-расточные и алмазно-расточные. Коор-динатно-расточные станки бывают одностоечные (рис. 85, а) и двухстоечные. Они предназначены для обработки отверстий с высокой точностью формы, размера и взаимного расположения. Станки снабжают специальными устройствами, которые позволяют с точностью в несколько микрометров осуществлять координатные перемещения заготовок относительно инструмента. Обработку на станках производят в специальных термоконстантных помещениях, в которых поддерживается температура 20 ± 1 °С.

Горизонтально-расточные станки (рис. 85, б) предназначены для обработки, как правило, корпусных заготовок. Координатно-расточные и горизонтально-расточные станки применяют в индивидуальном и мелкосерийном производствах. Их выпускают как с ручным, так и с программным управлением. На расточных станках с ЧПУ программируется и автоматически выполняется или весь цикл обработки, или только установка инструмента по заданным координатам и фиксация перед обработкой подвижных частей станка. На алмазно-расточных станках (рис. 85, в) обрабатывают с высокой точностью цилиндрические отверстия в корпусных заготовках небольших габаритных размеров. Обработка ведется по автоматическому циклу. Эти станки применяют в крупносерийном и массовом производствах.

Рис. 85. Основные типы расточных станков

Наиболее широкое распространение получили горизонтально-расточные станки. На станине 1 таких станков неподвижно закреплена передняя стойка И. По ее вертикальным направляющим перемещается шпиндельная бабка 10 с планшайбой 9, радиальным суппортом 8 и шпинделем 7. Заднюю стойку 6 с опорным люнетом 5 можно устанавливать и фиксировать в нужном положении на горизонтальных направляющих станины. Стол 4 перемещается по продольным направляющим станины. В его поперечных направляющих смонтированы салазки 3, на которых установлен поворотный стол 2. Главное вращательное движение совершает инструмент, установленный в шпинделе о или на планшайбе-у2. Движение подачи может совершать как инструмент - осевое перемещение (s0) шпинделя, радиальное перемещение радиального суппорта (sp), вертикальное перемещение (sB) шпиндельной бабки, так и заготовка - продольное перемещение (snp) стола или поперечное перемещение (sn) салазок. Наличие поворотного стола дает возможность обрабатывать заготовку с разных сторон без переустановки ее на столе. Опорный люнет на задней стойке необходим для поддержания левого конца длинной расточной оправки. Корпус люнета кинематически связан с бабкой.

Билет №28