2.8. Планирование инновационной деятельности

2.8.1. Плановые расчеты инновационной деятельности

При планировании инновационной деятельности определяют трудоемкость работ по всем стадиям и этапам, циклы отдельных этапов, стадий и деятельности в целом, составляют смету затрат. При этом предусматриваются методы организации работ и обеспечение надежного оперативного контроля за ходом подготовки производства. Для расчетов объемов работ в натуральном выражении, трудоемкости, длительности циклов создается нормативная база. Создание нормативов на целый ряд творческих работ, характерных для процессов научных исследований и конструирования, связано с серьезными трудностями. Поэтому степень точности нормативов может быть различной.

Различают два типа нормативов: объемные, т.е. нормативы объема работ в натуральном выражении, и трудовые, т.е. нормативы объема работ в нормо-часах. К первому типу нормативов относятся нормативы количества конструкторских листов на изделие, сборочную единицу, оригинальную деталь, нормативы количества технологической документации на одну оригинальную деталь и др. Ко второму типу нормативов – трудоемкость конструкторских, чертежных, копировальных и других работ по проектированию одной оригинальной детали, трудоемкость технологического процесса и оснастки на одну оригинальную деталь и др.

При разработке нормативов учитываются основные факторы, влияющие на количество документации и трудоемкость ее разработки. Так для нормативов на конструкторские работы (по этапам конструирования), учитываются группы сложности и новизны изделий, сборочных единиц и деталей, а в некоторых типах нормативов дополнительно густота заполнения чертежа, серийность, масса изделий. Для нормативов на разработку технологических процессов, как правило, учитываются группы сложности деталей, приспособлений, инструмента.

На основе установленной по нормативам трудоемкости работ может быть рассчитан цикл каждой стадии, каждого этажа технической подготовки производства в календарных днях.

Расчет ведется по формуле

где – трудоемкость стадии (этапа), чел-час; – коэффициент, учитывающий дополнительное время на согласование, утверждение, внесение изменений в техническую документацию, в другие работы, не предусмотренные нормативами ; – коэффициент перевода рабочих дней в календарные дни

( – число рабочих дней в плановом году; – число календарных дней в плановом году); – численность работников, одновременно выполняющих данную стадию (этап); – продолжительность смены, ч; – коэффициент, учитывающий выполнение норм (при сдельной оплате труда).

При достаточно большой степени новизны для расчета цикла может быть использован один из методов экспертных оценок – индивидуальный, групповой и др.

Организация работ по технической подготовке производства основывается на последовательном или параллельно-последовательном выполнении стадий и этапов.

Последовательное выполнение заключается в том, что каждая последующая стадия (этап) начинается только после полного завершения предшествующей. В этом случае общий цикл технической подготовки производства в календарных днях определяется по формуле

где – число стадий (этапов) технической подготовки производства.

Расчетный цикл подготовки производства должен быть сопоставлен с директивным сроком , установленным руководящими органами или заказчиком, причем расчетный цикл должен быть меньше директивного.

Цикл технической подготовки производства можно сократить либо путем сокращения цикла выполнения отдельных этапов, либо частичным совмещением выполнения стадий (этапов). При этом соблюдается следующее правило: если последующая стадия более длительная. Ее можно начинать почти одновременно с предыдущей; если последующая стадия менее длительная, то ее начало надо сдвинуть вправо по шкале времени по отношению к началу связанной с ней предшествующей стадии.

Цикл технической подготовки производства при совмещении по времени стадии (этапов) будет равен

где – средний коэффициент параллельности выполнения стадий технической подготовки производства в зависимости от конкретных условий производства, .

Для координации во времени стадий и этапов подготовки производства составляются, с учетом возможного совмещения времени их выполнение, графики подготовки производства, позволяющие отразить календарные сроки начала и окончания, циклы стадий и этапов, а также всей подготовки производства. Контроль планирования подготовки производства удобно проводить с помощью графика (рис. 2.8)

№ этапа	Этап работы	Исполнители	Число исполнителей	Цикл, мес.	Месяцы
					I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII	IX	X	XI	XII
1	Разработка технических условий на стенд	Руководитель ИТР	1 2	0,8
2	Разработка эскизного проекта стенда	Руководитель ИТР прочие	1 4 2	1,3
3	Оформление и размещение заказа на покупные узлы и приборы	Руководитель ИТР прочие	1 2 1	0,8
4	Постановка комплектующих узлов и приборов	ИТР Прочие	2 2	1,5
5	Разработка технического проекта стенда	Руководитель ИТР прочие	1 4 2	1,8
6	Проектирование оснастки	Руководитель ИТР прочие	1 3 1	2,0
7	Рабочее проектирование стенда	Руководитель ИТР прочие	1 4 5	1,3
8	Изготовление деталей стенда и оснастки	Руководитель ИТР прочие	1 1 5	2,5
9	Общий монтаж стенда	Руководитель ИТР прочие	1 2 5	1,5
10	Проверка и общая отладка стенда	Руководитель ИТР прочие	1 3 3	1,8

Рис. 2.8. Ленточный график

Приведенный на рис.2.8 линейный график является наиболее простой и широко применяемой организационно-технологической моделью подготовки производства. На этом графике в масштабе времени показана последовательность и сроки выполнения работ.

Линейный график прост в исполнении и наглядно показывает ход работы. Однако, он не может отобразить сложность моделируемого в нем процесса.

В линейном графике динамическая система представлена статической схемой, которая может отобразить положение на объекте, сложившемся в какой-то определенный момент.

Основными недостатками линейных графиков являются:

- отсутствие наглядно обозначенных взаимосвязей между отдельными операциями (работами);

- жесткость структуры линейного графика, сложность его корректировки при изменении условий.

Необходимость его многократного пересоставления:

- сложность вариантной проработки и ограниченная возможность прогнозирования хода работ;

- сложность применения современных математических методов и ЭВМ для механизации расчетов параметров графиков;

- ввиду многообразия операции руководитель не в состоянии выделить те из них, от которых прямо зависит время достижения поставленной цели и на выполнение которых следует сконцентрировать основное внимание.

В современных условиях сложного производства с участием многих организаций особую важность приобретает увязка планов этих организаций и направление развития их деятельности, предусматривающее наиболее эффективное использование времени, финансовых, материальных, трудовых и других ресурсов. Новый подход к проблеме организации заключается в составлении информационной динамической модели процесса выполнения комплекса операций. Это позволит в значительной мере алгоритмизировать как планирование, так и управление этими комплексами. Этим требованиям линейные графики не удовлетворяют.

Лучшую информационную модель представляет собой сетевая модель, которая более удобная для организации и планирования выполнения комплекса и управления им на всех стадиях.