- •Содержание
- •Введение
- •2. Кинематические расчеты привода. Выбор двигателя.
- •2.1. Выбор двигателя.
- •2.1.5. Выбор двигателя
- •2.2. Определение передаточного числа привода.
- •2.3. Проверка двигателя на перегрузку.
- •2.4. Определение допустимых отклонений параметров.
- •2.5. Определение кинематических параметров привода.
- •2.6. Определение силовых параметров привода.
- •Эскизный проект
- •3. Выбор материала зубчатых колес
- •4. Определение допускаемых напряжений.
- •4.1. Назначение срока службы редуктора и количества капитальных ремонтов привода.
- •4.2. Определение допускаемых напряжений при контакте и изгибе в зацеплении зубчатых передач.
- •4.3. Определение допускаемых контактных напряжений в зацеплении зубчатых передач.
- •4.4 Определение допускаемых напряжений изгиба в зацеплении зубчатых передач.
- •5. Расчет прямозубой конической передачи
- •5.1. Проектный расчет
- •5.2. Проверочный расчет зубчатой передачи.
- •6. Расчет открытой передачи
- •6.1. Проектный расчет.
- •6.2. Проверочный расчет.
- •6.2. Параметры клиноременной передачи
- •7. Вычисление действующих сил в механизмах.
- •7.1. Определение сил в зацеплении закрытых передач.
- •7.2. Определение консольных сил
- •7.3. Силовая схема нагружения валов редуктора
- •8. Разработка чертежа общего вида редуктора.
- •8.1.. Определение геометрических параметров ступеней валов.
- •7.4. Предварительный выбор подшипников качения.
- •7.5. Разработка чертежа общего вида редуктора.
- •10.1. Быстроходный вал.
- •10.2. Тихоходный вал.
- •Технический проект
- •11. Разработка чертежа общего вида привода.
- •11.1. Зубчатые колеса.
- •11.2. Шкив открытой передачи.
- •11.3. Выбор соединений.
- •11.4. Схемы установки подшипников.
- •11.5. Конструирование корпуса редуктора.
- •11.6. Выбор муфты.
- •11.7. Смазывание. Смазочные устройства
- •12. Проверочные расчеты
- •12.1. Проверочный расчет шпонок
- •13. Расчет технического уровня редуктора.
- •14.2. Зубчатое колесо.
- •Заключение
- •Список используемой литературы
13. Расчет технического уровня редуктора.
Технический уровень целесообразно оценивать количественным параметром, отражающим соотношение затраченных средств и полученного результата.
"Результатом" для редуктора является его нагрузочная способность, в качестве характеристики которой принимается вращающий момент Т2, Нм.
Рис. 13.1. График для определения коэффициента заполнения конического одноступенчатого редуктора.
Объективной мерой затраченных средств является масса редуктора m, кг, в которой практически интегрирован весь процесс его проектирования. Поэтому за критерий технического уровня можно принять относительную массу γ = m/T2 т. е. отношение массы редуктора (кг) к вращающему моменту на его тихоходном валу (Нм). Этот критерий характеризует расход материалов на передачу момента и легок для сравнения.
13.1. Определение массы редуктора
кг
где φ = 0,42 – коэффициент заполнения, определяемый по графику в зависимости от Re;
ρ = 7,4103 кг/м3 — плотность чугуна;
13.2. Определение критерия технического уровня редуктора:
γ = m / T2 = 0,65
Рекомендации по уменьшению критериев технического уровня редуктора: для повышения технического уровня редуктора необходимо уменьшить толщину стенок редуктора и повысить твёрдость зубчатого колеса и шестерни.
14. Разработка рабочих чертежей деталей редуктора
14.1. Тихоходный вал.
а) Обозначаются базы под изображением вала: база Е — поверхность пятой ступени вала; база Ж — поверхность второй ступени.
б) Наносятся комбинированным способом осевые размеры под изображением вала: сопряженный (14 мм) – длина шпоночного паза; габаритный (236 мм) — длина вала; посадочные (22, 47, 49 мм); координирующий положение шпоночного паза (6 мм). Размеры 27, 49, 91 мм отвечают последовательным этапам токарной обработки вала.
в) Проставляются диаметральные размеры ступеней вала: 1 -я ступень — Ø40 мм; 2-я ступень — Ø28 мм; 3-я ступень — Ø30 мм; 4-я ступень — Ø30 мм; 5-я ступень — Ø25 мм.
г) На сопрягаемые диаметральные и линейные размеры задаются поля допусков:
Ø 28к6 для посадочных мест вала (2-я и 5-я ступени) под установку подшипников качения;
Ø 40n6 для посадочного места вала (1 -я ступень) под установку шкива открытой передачи;
Ø 28d9 для посадочного места вала (2-я ступень) под манжетное уплотнение;
Ø 28a11 для монтажного размера (2-я ступень) под дистанционную втулку;
Ø 30n6 для посадочного места вала (3-я ступень) под установку зубчатого колеса;
6Р9 для ширины шпоночного паза на 1-й ступени — на размер 350 мм (d— t1, где t1= 3,5 мм — глубина шпоночного паза на 1-й ступени) назначается нижнее отклонение - 0,1 мм, так как сечении шпонки 6х6 мм;
на глубину шпоночного паза t1 = 3,5 мм (1-я ступень) назначается верхнее отклонение + 0,1 мм, так как сечение шпонки 6х6 мм;
14H15 на длину шпоночного паза первой ступени;
22h12 и 91h12 для линейных размеров, определяющих положение опор, фиксирующих осевое положение вала;
д) Наносятся и назначаются условные обозначения допусков формы и расположения поверхностей:
допуск цилиндричности на Ø 40k6 и Ø 35n6 — 4 мкм; на Ø 36n6 — 5 мкм;
допуск соосности относительно оси поверхностей Е и Ж на Ø 40k6 — 10 мкм; на диаметре Ø 36n6 — 20 мкм;
допуск перпендикулярности торца вала на Ø 40 мм относительно оси поверхностей Е и Ж — 20 мкм.
е) Проставляются на чертеже вала условные обозначения шероховатости поверхностей и назначаются параметры шероховатости. Обозначения параметров шероховатости проставляется на верхних частях изображения вала, а на торцевых поверхностях — под изображением вала:
на Ø 40k6 и Ø 35n6 под установку подшипников и элемента открытой передачи — 0,8 мкм;
на Ø 36n6 под установку зубчатого колеса — 0,8 мкм;
на Ø 40d9 под установку резиновой манжеты — 0,4 мкм;
на торцы вала для базирования подшипников, зубчатого колеса — 1,6 мкм;
на остальные поверхности вала — 6,3 мкм (указано в правом верхнем углу чертежа).
ж) Участок второй ступени вала длиной 30 мм подвергнуть термической обработке на глубину h = 0,8...1,0 мм до твердости 40...50 HRC и отполировать. Обозначение термической обработки — утолщенная штрихпунктирная линия.