- •Раздел 1. Основы взаимозаменяемости в машиностроении
- •1. Взаимозаменяемость в машиностроении
- •1.1. Понятие о взаимозаменяемости и ее виды
- •2.1. Понятия о размерах, отклонениях, допусках и посадках
- •2.2. Обозначение посадок и предельных отклонений
- •3. Единая система допусков и посадок
- •3.1. Принципы построения Единой Системы Допусков
- •3.2. Система допусков и посадок гладких цилиндрических сопряжений
- •4. Система нормирования и обозначения шероховатости поверхности
- •4.1. Параметры шероховатости
- •4.2. Обозначение шероховатости поверхности на чертежах
- •4.3. Контроль гладких цилиндрических деталей калибрами
- •4.3.1. Назначение и классификация калибров
- •4.3.2. Допуски калибров
- •4.3.3. Расчет исполнительных размеров калибров
- •4.3.4. Маркировка калибров
- •5. Допуски и посадки типовых сопряжений
- •5.1 Система допусков и посадок подшипников
- •5.1.1. Назначение и классы точности подшипников качения
- •5.1.2. Допуски и посадки подшипников качения
- •5.1.3. Выбор посадок подшипников качения
- •5.2 Взаимозаменяемость, методы и средства
- •5.2.1. Назначение и виды резьб
- •5.2.2. Основные параметры крепежных, цилиндрических резьб
- •5.2.3. Взаимозаменяемость цилиндрических резьб
- •5.2.4. Приведенный средний диаметр резьбы
- •5.2.5. Система допусков и посадок метрических резьб
- •5.2.5.1. Посадки с зазором
- •5.2.6. Степени точности резьбы
- •5.2.7. Длина свинчивания
- •5.2.8. Классы точности резьбы
- •5.2.9. Обозначение точности и посадок метрической резьбы
- •5.3. Взаимозаменяемость, методы и средства контроля шпоночных и
- •5.3.1. Допуски, посадки и контроль шпоночных соединений
- •5.3.2. Классификация шлицевых соединений
- •5.3.3. Допуски и посадки шлицевых соединений
- •5.3.4. Обозначение шлицевых соединений
- •5.3.5. Контроль точности деталей шлицевых соединений
- •Раздел II. Теоретические основы технологии
- •6. Понятия и определения в машиностроении
- •6. 1. Основные определения в машиностроении
- •6.2. Характеристика типов производств
- •7. Базирование в машиностроении
- •7.1 Основные понятия и определения
- •7.2 Классификация баз в машиностроении
- •7.3. Выбор баз и принципы базирования
- •7.4 Погрешность базирования
- •7.5. Перерасчет размеров и допусков при смене баз
- •8. Точность в машиностроении
- •8.1. Понятие точности в машиностроении
- •8.2 Погрешность от упругих деформаций технологической
- •8.2.1 Методы определения жесткости
- •8.3. Погрешность установки заготовки в приспособление
- •8.4. Погрешность настройки технологической системы
- •8.4.3. Автоматическое получение размеров на настроенных станках
- •8.5. Погрешности, возникающие от размерного износа
- •8.6 Погрешности от температурных деформаций
- •8.6.1 Тепловые деформации станка
- •8.6.2. Тепловые деформации обрабатываемых заготовок
- •8.6.3 Температурные деформации режущего инструмента
- •10. Статистические методы исследования
- •10.1 Виды погрешностей и их характеристика
- •10.2 Законы распределения погрешностей
- •10.3 Оценка точности обработки методом
- •11. Формирование качества деталей машин
- •11.1 Показатели качества поверхностей деталей машин
- •11.2 Влияние способов и условий обработки
- •11.3 Влияние шероховатости и состояния поверхности
- •11.3.1 Влияние шероховатости поверхности на
- •11.3.2 Влияние деформационного упрочнения на износостойкость
- •11.4. Технологическая наследственность
- •11.5 Технологические методы повышения качества
- •11.5.1 Дробеструйная обработка
- •11.5.2 Наклепывание бойками
- •11.5.3 Обкатывание поверхности детали шариками или роликами
- •11.5.4 Раскатывание отверстий
- •11.5.5 Обработка стальными щетками
- •11.5.6 Наклепывание поверхности ударами шариков
- •11.5.7 Алмазное выглаживание
- •Раздел III. Проектирование технологических
- •12. Классификация технологических процессов
- •12.1 Классификация технологических процессов
- •12.2 Технологическая документация
- •12.3 Концентрация и дифференциация операций
- •12.4 Структура технологических операций
- •12.5 Исходные данные для проектирования технологического
- •13.1 Технологичность конструкции детали и проработка
- •13.3. Установление маршрута механической обработки
- •13.4 Разделение технологического процесса на этапы
- •13.5 Формирование плана операций
- •13.6 Выбор технологических баз
- •13.7 Выбор оборудования, режущего и мерительного
- •14.1 Выбор метода изготовления заготовки
- •Расчет себестоимости изготовления детали по вариантам
- •14.2 Расчет припусков на механическую обработку
- •14.2.1. Методы определения припусков
- •14.2.2 Расчет максимального припуска
- •14.3 Расчет межоперационных размеров
- •15.1 Расчет режимов резания при обработке детали
- •15.2 Нормирование технологического процесса
- •15.2.1 Задачи и методы нормирования
- •15.2.2 Классификация затрат рабочего времени
- •15.2.3 Структура нормы времени
- •15.2.4 Особенности нормирования многоинструментальной
- •16 Документирование технологических
- •16.1. Общие указания по разработке технологических процессов
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса сборки (гост 3. 111983 и гост 3. 112184)
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса изготовления детали (гост 3. 111983 и гост3. 112184)
- •Содержание граф основной надписи карт технологического процесса
- •16.2. Оформление технологических карт
- •16.2.1. Оформление маршрутной карты
- •16.2.2. Оформление операционной карты
- •16.2.3. Оформление карты эскизов
- •16.2.4. Оформление карты технического контроля
- •16.2.5. Оформление технологического процесса
- •16.3. Унификация технологических процессов
- •16.4. Типизация технологических процессов
- •16.5 Проектирование групповых технологических процессов
- •16.5.1. Последовательность проектирования группового технологического процесса
- •16.6 Стандартизация технологических процессов
- •Раздел IV. Методы обработки типовых
- •Обработка цилиндрических поверхностей
- •17.1 Обработка наружных цилиндрических поверхностей
- •17.2 Обработка внутренних поверхностей
- •18 Обработка плоских поверхностей
- •18.1 Фрезерование плоских поверхностей
- •18.2 Фрезерование пазов, канавок и уступов
- •18.2.1 Обработка шпоночных канавок
- •18.2.2 Обработка шлицевых поверхностей
- •19.1 Обработка фасонных поверхностей
- •19.1.1 Обработка фасонных поверхностей точением, растачиванием
- •19.1.2 Растачивание и сверление фасонных поверхностей
- •19.1.3 Обработка фасонных поверхностей фрезерованием
- •19.1.4 Обработка фасонных поверхностей шлифованием
- •Отделочная обработка
- •Шлифование поверхностей
- •20.1.1. Шлифование деталей типа тел вращения
- •20.1.2 Шлифование плоских поверхностей
- •20.2 Хонингование отверстий
- •20.3 Притирка и суперфиниширование
- •20.4 Электроэрозионная обработка
- •20.5. Ультразвуковая обработка деталей
- •Раздел V. Технология производства типовых
- •21. Технология производства валов
- •21.1 Конструктивные разновидности валов
- •21.2 Технические требования и заготовки для валов
- •21.3 Технология обработки валов
- •21.2. Технология производства втулок и дисков
- •21.2.1 Конструктивные разновидности втулок и дисков
- •21.2.2 Технические условия и заготовки для втулок и дисков
- •21.2.3 Технология обработки втулок и дисков
- •22. Технология производства деталей
- •22.1 Конструктивные разновидности деталей
- •22.1.2 Технические условия и заготовки для изготовления
- •22.1.3 Технология обработки рычагов
- •22.2 Технология производства зубчатых колес
- •22.2.1 Конструктивные разновидности зубчатых колес
- •22.2.2 Требования к зубчатым колесам, материалы
- •22.2..3 Основные этапы обработки зубчатых колес
- •22.2.4 Методы нарезания зубьев
- •22.2.5 Отделка зубчатых колес
- •23. Технология производства корпусных
- •23.1 Виды корпусов и материалы для их изготовления
- •23.1.2 Технические требования и заготовки для
- •23.1.3 Технология обработки корпусных деталей
- •23.1.3.1 Базирование корпусных деталей
- •23.1.3.2 Технология обработки корпусных деталей
- •24. Технология обработки заготовок
- •24.1 Основные сведения о станках с программным
- •24.2 Классификация станков с программным управлением
- •24.3 Классификация и виды промышленных роботов
- •24.4 Технологические возможности станков с чпу
- •24.5 Особенности достижения точности и выбор баз
- •24.6 Выбор режущего, вспомогательного инструментов
- •Раздел VI. Технологические процессы
- •25. Структурные компоненты сборки машин
- •25.1. Классификация сборочных работ
- •25 .2. Организационные формы сборки
- •25.3 Расчеты сборочных размерных цепей
- •25.3.1 Метод групповой взаимозаменяемости
- •Где ∆max и ∆min — наибольший и наименьший зазоры соединения.
- •25.3.2 Методы пригонки и регулирования
- •26. Проектирование технологических
- •26.1. Структура и содержание технологического процесса
- •26.2. Установление последовательности сборочных
- •26.3. Сборочные работы в крупном машиностроении
- •26.4. Нормирование сборочных работ
- •26.4.1 Основные показатели процесса сборки изделий
- •26.4.2 Испытания машин
16.4. Типизация технологических процессов
Типовой технологический процесс по второму направлению разрабатывают для типового представителя изделия, обладающего общими конструктивно-технологическими признаками. При разработке технологических процессов используют классификаторы деталей машиностроения и приборостроения [24].
В качестве классификационных признаков А. П. Соколовский принимал форму (конфигурацию детали), размер детали, точность и качество (шероховатость) обработанных поверхностей, материал детали. Классификация построена по схеме класс–подкласс–группа–тип.
Таблица 16.6
Основные направления типизации технологических процессов
Направления типизации |
||
Типизация техпроцессов безотносительно к деталям производства. За основу принимается технологический процесс. Применяют при разработке новых ТП в металлургическом и химическом производствах; при определении рациональных методов получения заготовки, механообработке, выборе режимов резания. Типовой ТП разрабатывают как образцовый, обеспечивающий внедрение передовой технологии |
Типизация техпроцессов на базе сочетания типового техпроцесса с классификатором реальных деталей. когда возникает необходимость разрабатывать ТП на реальные детали и вносить изменения при решении частных вопросов в разработанные ТП, меняя и конструкцию деталей |
Типизация техпроцессов на основе классификации реальных деталей с целью использования прогрессивных методов изготовления деталей, механизмов и приборов |
Основой классификационного подразделения является класс, который представляет собой совокупность деталей определенной конфигурации, характеризуемых общностью технологических задач, возникающих при их изготовлении. Каждый класс разбивается на подклассы по конфигурации деталей; подклассы, в свою очередь – на группы (подгруппы), а каждая группа (подгруппа) разбивается на типы. Подклассы, группы и подгруппы служат промежуточными звеньями классификатора и самостоятельного значения не имеют.
Типом называется совокупность по конструктивным признакам сходных деталей, имеющих в данных производственных условиях общий технологический процесс. Следовательно, конечная цель классификации деталей– установление типов деталей. Целью же разработки типовых технологических процессов является систематизация технологических процессов для обработки однотипных деталей. Технологический процесс разрабатывается для каждого типа детали. В пределах одного типа допускается расхождение в планах операций за счет добавления или исключения нехарактерных операций.
Рассмотрим в качестве примера классификацию реек зубчатых из классификатора деталей класса 75 (рис. 16.4).
Типовая деталь объединяет совокупность деталей, имеющих одинаковый план (маршрут) обработки, осуществляемой на однородном оборудовании с применением однотипных приспособлений и инструментов.
При механической обработке деталей используют три основных уровня типизации (табл. 16.7).
Рис. 16.4. Пример классификации зубчатых реек
Для разработки типового технологического процесса по третьему уровню прежде всего классифицируют детали на типы и, объединяя типовые детали, выбирают из них наиболее сложные в изготовлении, т. е. имеющие наибольшее число операций либо переходов. Затем разрабатывают технологический процесс маршрутного либо операционного описания, включающий в себя общее оборудование, оснастку и инструмент, и выполняют его на кальке. При этом на кальке размеры на детали не проставляют. После изготовления синек (копий) в техпроцесс вносят операционные размеры, допуски, требования к качеству поверхностей и т. д. Применяемая оснастка должна иметь регулируемые либо сменные установочные и направляющие элементы.
Использование типовых технологических процессов позволяет существенно сократить сроки на подготовку производства.
Таблица 16.7
Основные уровни типизации техпроцесса при механической обработке
заготовок
Уровни типизации |
||
первый |
второй |
третий |
Типизация отдельных поверхностей. Классифицируются требования к элементарным поверхностям по следующим признакам: материал, форма поверхностей, размеры, требуемая точность и шероховатость. цель – ускорение выбора маршрута обработки. Для этого используют типовые схемы обработки (рис. 5.5 и 5.6) |
Типизация сочетаний обрабатываемых поверхностей. решают такую же задачу, что и на первом уровне типизации |
Типизация ТП обработки деталей. Детали классифицируют по признакам: конфигурация, размеры, материал, точность и качество обработки. Цель – разделение деталей на типы, т. е. разде- ление близких по форме и размерам деталей одного класса, которые можно обрабатывать по общему ТП. В пределах типа допускаются некоторые отклонения в плане обработки. Возможно исключение или добавление некоторых переходов или операций. ТП разрабатывают для изготовления в конкретных производственных условиях типового представителя совокупного изделия, обладающего общими конструктивно-технологическими признаками. Обычно типовой ТП разрабатывают на деталь–представитель, обработка которой требует выполнения наибольшего количества операций |