23. Технология производства корпусных

ДЕТАЛЕЙ

23.1 Виды корпусов и материалы для их изготовления

К группе корпусных деталей относятся картеры коробок передач, редукторов, главных передач и т. д. Корпусные детали служат для монтажа в них различных механизмов. При всем многообразии конструкций корпусные детали можно подразделить на два вида: призматические и фланцевые.

Корпуса призматического типа (рис. 23.1, а), например, корпус коробки передач, блок цилиндров двигателя, характеризуются большими наружными поверхностями и расположением отверстий на нескольких осях. У корпусов фланцевого типа (рис. 23.1, б), базовыми служат торцовые поверхности основных отверстий и поверхности центрирующих выступов или выточек. И призматические и фланцевые корпуса нередко выполняют разъемными. В этом случае оси основных отверстий находятся в плоскости разъема.

а б

Рис. 23.1. Типы корпусных деталей

Корпусные детали, чаще всего, изготавливают литыми из серого чугуна, иногда модифицированного или ковкого чугуна, реже из литейной углеродистой стали (типа Л30). В зависимости от рабочей среды, в которой эксплуатируется корпус, они могут изготавливаться из нержавеющей или жаропрочной стали и их сплавов (турбостроение, атомная техника и т. д.). Для изготовления корпусных деталей используют силумины (алюминиевые сплавы), магниевые сплавы, медные сплавы, а также пластмассы.

Отливки корпусных деталей получают в основном литьем в земляные или песчаные формы. До отправки в механический цех у отливок удаляют литники и прибыли, термической обработкой снимают внутренние напряжения, очищают поверхность, контролируют размеры, качество поверхности, твердость и т. д.

Для корпусных деталей характерно наличие базовых поверхностей, основных и крепежных отверстий. Базовые поверхности стыкуются с другими узлами или агрегатами данной машины. Основные отверстия предназначены для монтажа опор валов.

23.1.2 Технические требования и заготовки для

корпусных деталей

К корпусным деталям предъявляются следующие требования:

основные отверстия под подшипники качения обрабатываются с точностью 6-7 квалитетов и шероховатостью поверхности Rа = 2,5 … 0,25 мкм (если точность составляет 6-й квалитет, то Rа = 0,63 … 0,08 мкм);

отклонение от соосности отверстий допускается не более 0,5 допуска меньшего диаметра;

овальность и конусообразность основных отверстий допускается не более 0,3 … 0,5 допуска на диаметр;

рекомендуемые допуски на межосевое расстояние для цилиндрических зубчатых передач с А = 50 … 800 мм должны быть от ±25 до ± 280 мкм;

отклонение от параллельности осей основных отверстий не должно превышать 0,02 … 0,05 мм на 100 мм длины оси;

поверхности прилегания обрабатываются до Rа = 6,3 … 0,63 мкм, а их отклонения от прямолинейности допускается 0,05 … 0,2 на всей длине;

поверхности скольжения должны обрабатываться до Rа = 1,0 … 0,2 мкм, а их отклонение от плоскостности должно быть не более 0,05 мм на 1 м длины;

отклонение от перпендикулярности торцовых поверхностей относительно осей основных отверстий допускается в пределах 0,01 … 0,1 мм на 100 мм радиуса;

шероховатость торцовых поверхностей должна быть Rа = 6,3…1,25 мкм;

несовпадение осей отверстий с плоскостью разъема допускается не более 0,2 мм (при диаметре отверстий до 300 мм), а при диаметре основного отверстия более 300 мм – 0,3 мм.

Литые заготовки для корпусных деталей, чаще всего, отливают в земляные или песчаные формы. Для сложных корпусов заготовки получают литьем в оболочковые формы или по выплавляемым моделям. К таким корпусам предъявляют обычно жесткие требования по точности и шероховатости необрабатываемых поверхностей. Например, корпуса центробежных насосов.

Заготовки из алюминиевых сплавов, чаще всего, получают литьем в кокиль с песчаными стержнями. При выполнении сложных алюминиевых корпусов (блоков цилиндров) применяют литье под давлением, что позволяет получить точность размеров примерно 10 … 11 квалитет. Все отверстия получаемые литьем подвергают только чистовой обработке. Иногда сложные по геометрической форме корпуса отливают по отдельным элементам, а затем собирают с помощью пайки.

После изготовления заготовки корпусов подвергают дробеструйной или пескоструйной очистке, а затем проверяют на плотность и герметичность путем гидропробы. Кроме того, корпусные детали проверяют по размерам, твердости материала и отсутствие дефектов на поверхностях.