1 − Окна; 2 − загрузочный люк; 3 − корпус; 4 − защитные мембраны; 5 − выгрузочный люк; 6 − резиновая прокладка; 7 − прижимной фланец
Рисунок 55 − Транспортный контейнер УК-1М: а − с круглыми защитными мембранами; б − с квадратными защитными мембранами
Общая площадь поверхностей мембран составляет 21 % (для ряда ВМ 40 %) всей поверхности аппарата. В качестве материала для вышибных элементов используется электропроводящий полипропилен − СПП толщиной 3 мм. Применение данного материала продиктовано конструктивными соображениями: при достаточной жесткости и прочности этот материал имеет небольшую плотность (около 0,3 г/см3).
Технические характеристики ТК УК-1М:
|
Объем |
около 1,13 м3. |
|
Диаметр загрузочного люка |
200 мм. |
|
Габаритные размеры выгрузочного люка |
780×380 мм. |
|
Габаритные размеры УК-1М, м: длина ширина высота |
1,3; 1,0; 1,2. |
|
Масса |
280 кг. |
Контейнер УК-1М выполнен из нержавеющей стали, кроме крышки выгрузочного алюминиевого люка, которая оснащена резиновой прокладкой. В загрузочный люк вставляется патрон с силикагелем для поглощения влаги. В крышке загрузочного люка закреплены два клапана, которые предназначены для уравнивания давления внутри контейнера с внешним атмосферным давлением. Описанная конструкция прошла широкие испытания, которые показали ее хорошую взрывобезопасность.
Для проведения операции смешения контейнер ставится на специальную раму с гидроприводом, которая осуществляет его вращение.
Созданный ТК УК-1 позволяет расширить область его применения, в частности, использования в технологических поточных линиях для межфазового транспортирования, приготовления РСП и накопления РСП.
Получение готовых смесей порошков в единых унифицированных контейнерах УК-1 и доставка их на фазу заполнения контейнерным способом значительно упрощают транспортирование, снижают потери продукта и опасность процесса, стабилизируют технологические параметры, обеспечивают гибкость и мобильность технологического процесса в части приготовления как малых, так и крупных партий полуфабрикатов. В этом случае контейнер УК-1 используется в качестве смесительной емкости или емкости для «освежения» (взрыхления) РСП после длительного хранения или транспортирования.
Мелкую фракцию с размером частиц менее 50 мкм получают измельчением «отсева» на специальных мельницах. Для приготовления РСП можно использовать контейнер КС-4А (рисунок 56) или смеситель ССК-1 (рисунок 57) [48].
1 − Привод ротора; 2 − ротор; 3 − загрузочный люк; 4 − лаз с вышибной крышкой; 5 − загрузочное сопло; 6 − коллектор
Рисунок 56 − Контейнер-смеситель КС-4А
1 − Корпус (сварная рамная конструкция); 2 – дверь для обслуживания привода; 3 – боковой люк; 4 – шарниры поводковой вилки;
5 – траверса; 6 – ложемент контейнера
Рисунок 57 − Смеситель ССК-1
В сравнении с двухопорной конструкцией в смесителе ССК-1 консольного типа (см. рисунок 56) представляется большая свобода при манипуляциях с контейнером во время работы. Все узлы смесителя ССК-1 закреплены на корпусе 1, который представляет собой сварную рамную конструкцию, обеспечивающую необходимую устойчивость и прочность при воздействии динамических нагрузок.
Ложемент 6 контейнера установлен в шарнирах 4 поводковой вилки, закрепленной на центральном валу. Внутри герметичного корпуса расположен привод, состоящий из электродвигателя с редуктором и цепной передачи. Здесь для удобства обслуживания предусмотрены дверь 2 и боковой люк 3. Надежное крепление контейнера в ложементе обеспечивается траверсами 5 верхнего и боковых прижимов. Траверсы перемещаются с помощью пневмоцилиндров. В рабочее положение под наклоном ложемент с контейнером устанавливается и фик-сируется также пневмоцилиндрами.
В начале работы ложемент смесителя устанавливается в исходное горизонтальное положение и электропогрузчик вкладывает в него контейнер с продуктом (рисунок 58, положение I).
положение I − установка ТК в смеситель ССК-1; положение II − режим перемешивания; положение III − съем ТК
Рисунок 58 − Порядок работы смесителя ССК-1 с ТК УК-1
С пульта управления смеситель включается в работу. Контейнер зажимается, наклоняется и фиксируется в рабочем положении (см. рисунок 58, положение II). В конце операции фиксатор включает вращение контейнера.
По истечении заданного времени вращения электродвигатель отключается, происходят торможение и ориентация ложемента в горизонтальное, а затем в исходное положение. Контейнер освобождается, электропогрузчик снимает и увозит контейнер с готовой смесью (см. рисунок 58, положение III).
Смеситель работает в автоматическом режиме по заданному алгоритму в соответствии с циклограммой. Система управления состоит из пневматической и электрической частей. Предусмотрены все необходимые блокировки, исключающие возникновение аварийных ситуаций.
Информация о готовности к пуску, работе электро- и пневмосистем передается в помещение пультовой.
Схема технологического процесса приготовления РСП в США представлена на рисунке 59 [49].
1 − питательный бункер с окислителем; 2 − загрузочное устройство; 3 – сито; 4 − псевдоожижитель; 5 − низкоскоростной микропульверизатор; 6 − микрораспылитель; 7 − шаровой затвор; 8 − высокоскоростной микропульверизатор; 9 − циклон; 10 − транспортер; 11 − бункер для взвешивания; 12 − смеситель; 13 − контрольное сито; 14 − хоппер с окислителем
Рисунок 59 − Схема установки для приготовления окислителя ТРТ
2.7.2.2 Технологический процесс приготовления пасты
Паста − это высококонцентрированная суспензия. Технологический процесс приготовления пасты преследует две цели:
флегматизацию энергетической добавки (металлические горючие или их сплавы, гидриды металлов);
упрощение технологического процесса смешения топливной массы.
В зависимости от вязкости горюче-связующего смешение жидких компонентов с порошкообразными наполнителями может осуществляться по технологическим схемам:
для низковязких горюче-связующих (вязкость ниже 100 Па·с) с использованием смесителя планетарного типа (рисунок 60);
высоковязких (вязкость 10001500 Па·с) с использованием смесителя лопастного типа (Вернер-Пфляйдерера) с выгрузочным шнеком, расположенным в нижней части смесителя с последующим усреднением ее в накопительной емкости объемом 13 м3.
