ОЧКОВСКИЙ

В процессе работы значительных динамических и знако­переменных нагрузок, численное значение коэффициента долговечности определяется только численным значением коэффициента износостойко­сти.

В таблице 2 приведены примерные значения коэффициентов износо­стойкости, выносливости и сцепляемости, определенные по результатам исследований для наиболее распространенных методов восстановления. Из числа способов, отобранных по технологическому критерию, к дальнейшему анализу принимаются те, которые обеспечивают коэффици­ент долговечности восстановленных поверхностей не менее 0,8.

Если установлено, что требуемому значению коэффициента долго­вечности для данной поверхности детали удовлетворяют два или несколь­ко способов восстановления, выбор оптимального из них проводится по технико-экономическому критерию, численно равному отношению себе­стоимости восстановления к коэффициенту долговечности для этих способов. Окончательному выбору подлежит тот способ, который обеспечивает минимальное значение этого отношения:

С_в/К_д - min (10)

где К_д - коэффициент долговечности восстановленной поверхности;

С_в — себестоимость восстановления соответствующей поверхности, р.

Таблица2

Коэффициенты износостойкости, выносливости, сцепляемости

Способ восстановления	Износостойкости Кн	Выносливости Кв	Сцепляемости Ксц
Наплавка в углекислом газе	0,85	0,9.. .1,0	1,0
Вибродуговая наплавка	0,85	0,62	1,0
Наплавка под слоем флюса	0,90	0, 82	1,0
Дуговая металлизация	1,0.. .1,3	0,6.. .1,1	0,2. ..0,6
Газопламенное напыление	1,0.. .1,3	0,6... 1,1	0,3... 0,8
Плазменное напыление	1,0... 1,5	0,7. ..1,3	0,4. ..0,8
Хромирование (электролитическое)	1,0.. .1,3	_ 0,7... 1,3	0,4. ..0,8
Железнение (электролитическое)	0,9... 1,2	0,8	0,65... 0,8
Контактная наплавка (приварка металлического слоя)	0,9.. .1,1	0,8	0,8.. .0,9
Ручная наплавка	0,9	0,8	1,0
Клеевые композиции	1,0	—	0,7
Электромеханическая обработка (высадка и сглаживание)	до 3,00	1,2	1,0
Обработка под ремонтный размер	1,0	1,0	1,0
Установка дополнительной детали	1,0	0,8	1,0
Пластическое деформирование	0,8... 1,0	1,0	1,0

При обосновании способов восстановления поверхностей значение себестоимости восстановления С_в определяется из выражения:

С_в = С_у S (11)

Где С_у – удельная себестоимость восстановления, р./дм²; S – площадь восстанавливаемой поверхности, дм².

Значения С_у для наиболее распространенных способов восстановления приведены в таблице 3.

Предварительно отобранные методы восстановления для каждой из­нашиваемой поверхности ранжируются по значению технико-экономического показателя и сводятся в таблице 4.

КР 11.53.02.00.00.ПЗ

Лист

₁₃

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

При обосновании способов восстановления поверхностей значение себестоимости восстановления С_в определяется из выражения:

С_в = С_у S (11)

Где С_у – удельная себестоимость восстановления, р./дм²; S – площадь восстанавливаемой поверхности, дм².

Значения С_у для наиболее распространенных способов восстановления приведены в таблице 3.

Предварительно отобранные методы восстановления для каждой из­нашиваемой поверхности ранжируются по значению технико-экономического показателя и сводятся в таблице 4.

Таблица 3

Удельная себестоимость восстановления изношенных поверхностей деталей различными способами

Способ восстановления	Удельная себестоимость восстановления, р./дм^2
Наплавка в углекислом газе	60…80
Ручная наплавка	40…60
Электромеханическая обработка	80…90
Контактная приварка (наварка металлического слоя)	75…85

КР 11.53.02.00.00.ПЗ

Лист

₁₄

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Таблица 4

Технико-экономическая характеристика способов восстановления поверхностей

№ дефекта	Наименование дефекта	Кi	Способы восстанов-ления	Шифр способа	Кд	Су, р./дм^2	S, дм^2	Св/Кд, руб.
1	Износ поверхности под ролики менее29,9	0,16	НУГ	1.1	0,85	70	0,864	71,15
			КП	1.2	0,80	80		86,4
			ЭМ	1.3	1,0	85		73,44
2	Износ шлицов30	0,42	НУГ	2.1	0,85	70	0,724	59,6
			РМ	2.2	0,80	50		45,25
3	Износ поверхности под подшипник менее31,9	0,15	НУГ	3.1	0,85	70	0,165	13,59
			КП	3.2	0,8	80		16,5
			ЭМ	3.3.	1,0	85		14,025

Из таблицы 4 видно, что оптимальными способами восстановления изнашиваемых поверхностей являются следующие: для всех дефектов 1, 3- наплавка в среде углекислого газа, для дефекта 2-ручная наплавка

КР 11.53.02.00.00.ПЗ

Лист

₁₅

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2.1 Разработка технологической документации на восстановление детали. Технологическая документация на восстановление детали включает: - ремонтный чертеж детали (РЧ); - маршрутную карту восстановления детали (МК); - операционные карты восстановления детали (ОК); - карты эскизов (КЭ) к операционным картам. Исходными данными для разработки ремонтного чертежа являются: - рабочий чертеж детали; - технические требования на новую деталь; - технические требования на дефектацию детали; - технические требования на восстановленную деталь. При назначении последовательности выполнения операций необходимо исходить из следующих положений: - тепловые операции (кузнечные, сварочные, наплавочные и т.д.) выполняются в первую очередь, так как при этом, вследствие остаточных внутренних напряжений, возникает деформация деталей; - операции, при выполнении которых производится съем металла большой толщины, также выполняются в числе первых, так как при этом выявляются возможные внутренние дефекты; - если при восстановлении детали применяется термическая обработка, то операции выполняются в такой последовательности: черновая механическая, термическая, чистовая механическая; - не рекомендуется совмещать черновые и чистовые операции, так как они выполняются с различной точностью; - в последнюю очередь выполняются чистовые операции. Маршрутные карты восстановления детали, карты технологического процесса и карты эскизов представлены в приложение к данной курсовой работе.
					КР 11.53.02.00.00.ПЗ	Лист
						16
Изм.	Лист	№ докум.	Подп.	Дата

2.2 Режимы механической обработки восстанавливаемой детали. Механическая обработка восстанавливаемых деталей характеризую­щимися определенными особенностями, заключающимися в высокой твердо­сти, неравномерности распределения припуска на обработку, неоднородно­сти свойств обрабатываемой поверхности. Основными видами обработки при различных методов восстановления являются токарная и шлифовальная. Токарная обработка применяется в большинстве случаев тогда, когда восстановление размеров одним способом (наплавка, напыление, электролитические покрытия), припуск на обработку превышает 0,25 мм на сторону, а твердость нанесенного покрытия менее НRC 35…40. При этом в качестве режущего инструмента используют, как правило, резцы с пластинами из твердого сплава. Шлифование применяется тогда, когда твердость обрабатываемой по­верхности превышает НRC 35...40, или когда нужно получить высокую точ­ность обработки и малую шероховатость поверхности. Шлифование приме­няют либо сразу после покрытия, либо после предварительной обработки. В таблицах 6 и 7 приведены режимы обработки поверхностей, восстанавливаемых различными методами.
					КР 11.53.02.00.00.ПЗ	Лист
						17
Изм.	Лист	№ докум.	Подп.	Дата

Таблица 6 – Режимы токарной обработки восстанавливаемых деталей.

Способ восстанов-ления	Вид обработки	Материал инструмента	Режимы обработки
			, м/мин	S, мм/об	t, мм
Наплавка	Черновая	Т15К6, Т14К8, ВК6, ВК8	27,5	0,3	2,0
	Чистовая	Т15К6, Т14К8, ВК6, ВК8	104	0,2	0,5

Таблица 7 – Режимы шлифования восстанавливаемых деталей.

Способ восстанов-ления	Вид обработки	Материал шлифовального круга	Режимы обработки
			, м/с	, м/мин	, м/мин	t, мм
Наплавка	Черновая	Нормальный электро-корунд 12А…16А, зер-нистость 40…50, твер-дость СТ2…СТ1, связка керамическая	27	13	0,7	0,03
	Чистовая	Белый электрокорунд 22А…25А, зернистость 46…60, твердость СМ2…СМ1, связка керамическая	30	14	0,6	0,009

КР 11.53.02.00.00.ПЗ

Лист

₁₈

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2.3 Определение нормы времени выполнения операций. Норма времени Тн выполнения операций в общем случае слагается из следующих элементов затрат: , где Тосн – основное время, в течение которого происходит изменение раз­меров, формы, свойств, внешнего вида обрабатываемой детали, мин; Твсп – вспомогательное время, т.е. время, затрачиваемое на действия, обеспечивающие восполнение основной работы (закрепление и снятие дета­ли со станка, изменение детали и т.д.), мин; Тдоп – дополнительное время, за­трачиваемое на организацию и обслуживание рабочего места, перерыва на отдых и естественные надобности исполнителя, мин; Тпз – подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на полу­чения задания, ознакомление с работой, подготовку рабочего места, накладку оборудования, сдачу изготовленного изделия, мин; n – количество обрабатываемых деталей в партии, шт. В маршрутных и операционных картах проставляется штучное время Тшт и подготовительно-заключительное время Тпз. Вспомогательное время Твсп в зависимости от применяемой технологи­ческой оснастки берут в пределах от 2 до 12 мин; дополнительное время Тдоп определяется по формуле: Твсп= 7 мин; ^; Подготовительно-заключительное время Тпз принимается равным 15…20 мин на партию детали. Основное время определяем по формулам - при токарной обработке
					КР 11.53.02.00.00.ПЗ	Лист
						19
Изм.	Лист	№ докум.	Подп.	Дата

где d – диаметр обрабатываемой поверхности, мм; L- длина обрабатываемой поверхности детали, мм; i- число проходов для снятия припуска; v- скорость резания, м/мин; S-подача, мм/об. – при шлифовальных работах: , где L – длина обрабатываемой поверхности, мм; h – припуск на сторону, мм; t – глубина резания (поперечная подача круга), мм; – скорость продольной подачи, мм/мин; К – коэффициент точности, К = 1,2…1,8. При точении: Дефект 1 По формуле (15) находим основное время Тосн : n= 1000*27,5/3,14*29,9=243,3 Тосн = 64*1/243,3*0,3 = 0,88 (мин) По формуле (14) – дополнительное время: Тдоп = 0,1*(0,88+7)=0,79 (мин) По формуле (13)- Тшт: Тшт= 0,88+7+0,79 = 8,67 (мин) Дефект 2 По формуле (15) находим основное время Тосн : n= 1000*27,5/3,14*50,0=175,2 Тосн = 55*1/175,2*0,3 = 1,03 (мин) По формуле (14) – дополнительное время: Тдоп = 0,1*(1,03+7)=0,80 (мин) По формуле (13)- Тшт: Тшт= 0,80+7+1,03 = 8,83 (мин) Дефект 3 По формуле (15) находим основное время Тосн : n= 1000*27,5/3,14*50,0=175,2
					КР 11.53.02.00.00.ПЗ	Лист
						20
Изм.	Лист	№ докум.	Подп.	Дата