- •Вихідні дані:
- •2.2 Коефіцієнт навантаження
- •2.3 Міжцентрова відстань
- •2.4 Ширина колес
- •2.5Перевірка міцності колес за напругою згину
- •2.6Геометричні розміри коліс
- •3. Розрахунок вала на міцність
- •3.1 Зусилля в зачепленні
- •3.2 Швидкохідний вал
- •4.Вибір конструктивних розмірів зубчатих коліс
- •4.1. Шестерня
- •4.2 Колесо
- •5. Підбір і перевірка шпонок
- •5.1. Шпонка на ведучому валу під муфтою
- •8.1 Матеріал корпусу і кришки редуктора
- •8.2 Розміри корпусу
- •8.3 Кріплення корпусу
- •8.4 Гнізда підшипників
- •8.5 Пояси корпусу.
- •9. Кришки підшипників
- •10.Посадки підшипників зубчатих коліс та муфт
- •Список використаної літератури
8.1 Матеріал корпусу і кришки редуктора
Відповідно до рекомендацій, що є приймаємо сірий чавун марки СЧ15-32 ГОСТ 1412-86.
8.2 Розміри корпусу
Товщина стінки корпусу вибирається виходячи з багатьох міркувань.
Мінімально допустиму товщину стінки ( корпусу, що ллється вибирають за умовою заповнення форми рідким металом, тобто в залежності від його габаритів (міжцентрової відстані) і складності конфігурації.
=0,025аw+(2+5)=0,025 • 200+2=10мм.
Товщина стінки кришки корпусу =(0,8÷1).
=(0,8÷ 1)=1•10=10мм
Внутрішні розміри корпусу (масляної ванни):
Довжина: А = +∆ = + 8 = 170мм,
де, ∆ = 4 • тп = 4• 2 = 8мм
= =102мм
Ширина: Вк =
Глубина:
де, Н1 - висота рівня масла, що визначається по формулі:
8.3 Кріплення корпусу
Діаметр і кількість фундаментних болтів для одноступінчатих редукторів вибирається в залежності від міжцентрової відстані з таблиці.
Для міжцентрової відстані 200мм фундаментний болт має різьблення М16 по ГОСТ 9150-88, кількість болтів 4 шт. Діаметр отвору під фундаментний болт по ГОСТ 1 1284-88 складає 17 мм, тобто
Діаметри стяжних болтів, підшипникових і поясних, вибирається в залежності від діаметра фундаментного болта.
Діаметр підшипникового болта складає 0,75 діаметра фундаментного болта, тобто 0,75• 17=13мм, приймає підшипниковий болт різьбленням М13 по ГОСТ 9150-88, діаметр отвору під болт по ГОСТ 11284-88 складає 14 мм, тобто
Діаметр поясного болта складає 0,5 діаметра фундаментного болта, тобто 0,5• 17=8 мм, приймаємо поясної болт з різьбленням М8 по ГОСТ 9150-88, діаметр отвору під болт по ГОСТ 1 1284-88 складає 9 мм, тобто .
Діаметр і кількість гвинтів для кріплення кришок підшипників вибираються в залежності від діаметра розточки під підшипники з таблиці .
Приймаємо по ГОСТ 9150-88 різьблення гвинтів для кріплення кришок підшипників ведучого та веденого валів відповідно МІ2 в кількості гвинтів 6 шт. для всіх кришок.
8.4 Гнізда підшипників
Внутрішній діаметр розточки ПІ повинен бути рівним зовнішньому діаметру підшипника, відповідно для швидкохідного валаD1=100мм.
Діаметри центрів отворів, під кріпильні гвинти кришок підшипників, відповідно для швидкохідного та тихохідного валів:
Зовнішні діаметри приливних гнізд:
Глибина нарізки під кришковий болт
8.5 Пояси корпусу.
Ширина нижнього фундаментного пояса (або лап) верхнього фланцевого пояса і бобишки під підшипникові болти залежить від розмірів болтів, що встановлюються на них. Вона повинна бути мінімальною, але достатньої для вільного захоплення гайки стандартним ключем і повороту цього ключа на кут >60°, що необхідно для подальших перестановок ключа при загвинчуванні або відгвинтите гайки. З урахуванням вищесказаного ширина поясів визначається по наступних співвідношеннях:
Товщина поясів вибирається по конструктивних міркуваннях, а також по розрахунку на міцність або жорсткість. Звичайно товщина поясів призначається (1.5+3). Для редуктора, що проектується:
Товщина бобишек під підшипникові болти визначається конструктивно, тобто вона повинна бути такою, щоб на ній вмістилися головки болтів і гайки. Бобишка округляється радіусом К=0.5К2=19 мм; нахил 1+2°.
Форма сполучень різних елементів відливання, в тому числі і поясів зі стінками корпусу повинна бути плавною. Плавність сполучень забезпечується закругленнями вхідних кутів галтелями і поступовий потовщенням стінки при підході до пояса на величини х=0.5і у>А(-),де - товщина примикаючого до стінки пояса або бобишки.
Величини радіусів галтелей повинні бути певних розмірів. У разі дуже малих розмірів метал гірше заповнює форму, може виникнути викривлення і утворитися тріщини. При великих радіусах галтелей виходить місцеве скупчення металу, яке веде до утворення усадочних раковин.
Радіуси галтелей рекомендується приймати рівними від 1/6 до 1/3 середнього арифметичного товщини спряжених елементів, а потім округляти до значень, передбачених нормальним рядом радіусів галтелей у відливанні: 1;2;3;5;8;10;15;20;25;30;40 мм (ГОСТ 2716-88). З метою уніфікації елементів моделей рекомендується зменшувати кількість різних радіусів галтелей у відливанні. Для зручності видалення моделі з форми поверхням корпусу розташованим в напрямі витягання моделі, в тому числі поясам додасть схили, які повинні відповідати ГОСТ 3212-88. Відстань між стяжними болтами на поясі:
Діаметр обробленої поверхні В під головки болтів і гайки, у разі зенкерування, приймають рівним двом номінальним діаметрам різьблення плюс 2÷ 3 мм.
При застосуванні платанів під головки болтів і гайки обробка опорної поверхні спрощується, її можна проводити фрезеруванням або струганням одночасно з обробкою інших поверхонь. Крім того, платики в поєднанні з трапеціальною формою поперечного перетину пояса дають зменшення маси і витрати металу. Однак платики ускладнюють конструкцію моделі, деякі з них можуть перешкоджати витяганню моделі з форми. На моделі їх доводиться виконувати знімними.
Опорна площина редуктора, що служить для установки і кріплення редуктора на рамі, станині, фундаменті і інші., звичайно буває незамкненої стрічкової форми. Розмір опорної площини для уникнення поломки пояса (лапи) внаслідок утворення слабкої шийки в місці сполучення з корпусом повинен бути більшим ширини фундаментного пояса.