СодержаниеСтр

1. Техническое задание……………………………………………………….2

2. Кинематическая схема машинного агрегата……………………………..3

3. Выбор двигателя, кинематический расчет привода……………………..4

4. Выбор материалов червячной передачи и определение допускаемы напряжений…………………………………………………………............7

5. Расчет закрытой червячной передачи……………………………….........8

6. Расчет и проектирование клиноременной передачи открытого типа……………………………………………………............11

7. Нагрузки валов редуктора……………………………………….….........13

8. Проектный расчет валов. Эскизная компоновка редуктора…………...15

9. Расчетная схема валов редуктора………………………………..……...17

10. Проверочный расчет подшипников………………………...…………....21

11. Конструктивная компоновка привода…………………………………...23

12. Проверочные расчеты………………………………………….………....27

13. Расчет технического уровня редуктора………………………………....32

14. Литература………………………………………………………………...33

15. Заключение……………………………………………………………......34

.

1.Техническое задание 10 (вариант 1)

Привод электрической лебедки

1 – червячный редуктор, 2 – муфта упругая с торообразной оболочкой,

3 – клиноременная передача, 4 – электродвигатель, 5 – барабан.

Исходные данные:

Грузоподъемность F, кН 1,0

Скорость подъема м/с 0,17

Диаметр барабана D, мм 200

Угол наклона ременной передачи 60°

Допускаемое отклонение

скорости грузовой цепи δ, % 5

Срок службы привода L_г, лет 7

2 Кинематическая схема машинного агрегата

1. Условия эксплуатации машинного агрегата.

Проектируемый машинный агрегат служит приводом электрической лебедки и может использоваться на предприятиях различного направления. Привод состоит из электродвигателя, вал которого через клиноременную передачу соединен с ведущим валом червячного редуктора, ведомый вал червячного редуктора через упругую муфту с торообразной оболочкой соединяется со барабаном лебедки. Проектируемый привод работает в 2 смены в реверсивном режиме. Характер нагрузки - с малыми колебаниями.

2. Срок службы приводного устройства

Срок службы привода определяется по формуле

L_h = 365L_ГК_Гt_cL_cK_c

где L_Г = 7 лет – срок службы привода;

К_Г – коэффициент годового использования;

К_Г = 300/365 = 0,82

где 300 – число рабочих дней в году;

t_c = 8 часов – продолжительность смены

L_c = 2 – число смен

К_с = 1 – коэффициент сменного использования.

L_h = 365·7·0,82·8·2·1 = 33522 часа

С учетом времени затрачиваемого на ремонт, профилактику и т.п. принимаем ресурс привода 35 ·10³ часов.

Таблица 1.1

Эксплуатационные характеристики машинного агрегата

Место установки	Lг	Lс	tс	Lh	Характер нагрузки	Режим работы
Заводской цех	7	2	8	35000	С малыми колебаниями	Реверсивный

2. Выбор двигателя, кинематический расчет привода

3.1 Определение мощности и частоты вращения двигателя.

Требуемая мощность рабочей машины

Р_рм = Fv = 1,0·0,17 = 0,17 кВт

Частота вращения звездочки

n_рм = 6·10⁴v/πD = 6·10⁴·0,17/π·200 = 16 об/мин

Общий коэффициент полезного действия

η = η_рпη_чпη_пк²η_мη_пс

где η_м = 0,98 – КПД муфты [1c.40],

η_чп = 0,80 – КПД закрытой червячной передачи,

η_pп = 0,97 – КПД открытой ременной передачи,

η_пк = 0,995 – КПД пары подшипников качения,

η_пс = 0,99 – КПД

η = 0,97·0,80·0,995²·0,98·0,99 = 0,745.

Требуемая мощность двигателя

Р_тр = Р_рм/η = 0,17/0,745 = 0,23 кВт.

Для проектируемых машинных агрегатов рекомендуются трехфазные асинхронные короткозамкнутые двигатели серии 4А. Эти двигатели наиболее универсальны. Закрытое и обдуваемое исполнение позволяет применить эти двигатели для работы в загрязненных условиях, в открытых помещениях и т. п.

Ближайшая большая номинальная мощность двигателя 0,25 кВт