6.3 Тихоходный вал.

Подшипник 211 (d=55 мм D=100 мм C_r=43600 Н C_or=25000 Н)

F_a4=0

R_A=4197,2 R_C=2488,2

Нагружение подшипников

Осевая сила равна нулю

Более нагруженный подшипник A

Для A R_ED=VR_AK_бK_Т=1∙4197,2∙1.4∙1=5876,1 Н

K_б=1.4 по таблице 9.4 /2/ (Кратковременные перегрузки до 125% от расчетной нагрузки)

Расчетная грузоподъемность

Н

где a₁ - коэффициент надежности, a₁=1 (при безотказной работе подшипников);

а₂₃ – коэффициент, учитывающий влияние качества подшипника и качества его эксплуатации, а₂₃=0,75 (для шариковых подшипников);

n=38,2 об/мин – скорость вращения вала;

m – показатель степени, m=3 (для шариковых подшипников)

Расчетная долговечность

ч

Подшипник подходит

7. Расчет шпонок

Проверка шпонок ведется по напряжению смятия:

где F_t – окружная сила; А_см – площадь смятия; [σ] _см=130 Н/мм² – допускаемое напряжение на смятие ([2], с. 266), T – момент передаваемый соответствующим валом; d – диаметр вала под шпонкой; ℓ_р – рабочая длинна шпонки; t₁ - глубина паза вала.

7.1 Соединение колеса на тихоходном валу

По диаметру вала d=65 мм выбираем шпонку (табл. К42): b=18; h = 11 мм, t₁=7 мм, длина ℓ=80 мм.

7.2 Соединение колеса на промежуточном валу

По диаметру вала d=40 мм выбираем шпонку (табл. К42): b=12; h = 8 мм, t₁=5 мм, длина ℓ=40 мм.

7.3 Соединение муфты на тихоходном валу

По диаметру вала d=50 мм выбираем шпонку (табл. К42): b=14; h = 9 мм, t₁=5,5 мм, длина ℓ=70 мм.

7.4 Соединение муфты на быстроходном валу

По диаметру вала d=25 мм выбираем шпонку: b=8 мм, h =7 мм, t₁=4 мм, длина ℓ=28 мм.

l_р=l-b=28-8=20 мм

По диаметру вала d=25 мм выбираем шпонку (табл. К42): b=8; h = 7 мм, t₁=4 мм, длина ℓ=28 мм.

7.5 Соединение шестерни на промежуточном валу

По диаметру вала d=40 мм выбираем шпонку (табл. К42): b=12; h = 8 мм, t₁=5 мм, длина ℓ=63 мм.

8. КОНСТРУИРОВАНИЕ РЕДУКТОРА.

8.1 Уплотнение подшипниковых узлов

Уплотнения подшипниковых узлов предупреждают утечку масла и защищают подшипник от проникновения в него пыли, грязи, паров кислот и других вредных веществ, вызывающих быстрый износ и коррозию подшипников.

В манжетных уплотнениях в качестве уплотняющего элемента используется маслостойкая резина, прижимаемая пружиной к валу. Уплотнения этого типа обладают малым коэффициентом трения, создают хорошую герметичность и обладают способностью компенсировать износ.

8.2 Конструирование корпуса и крышки

Корпусные конструкции с целью снижения массы, как правило, выполняются тонкостенными. Увеличения их прочности и жесткости целесообразней добиваться не утолщением составляющих элементов, а рациональным расположением материала и применением усиливающих ребер, перегородок (диафрагм), приливов (бобышек) и т.п.

Корпуса и крышки редукторов имеют довольно сложную форму и обычно отливаются из чугуна СЧ 12-28 или СЧ 15-32.

Взаимное положение основания корпуса и крышки фиксируют двумя коническими штифтами, устанавливаемыми до расточки гнезд под подшипники; основание и крышку корпуса соединяют болтами. Прокладки в месте разъема не ставят, так как при этом может нарушиться посадка подшипника в корпусе. Для предупреждения вытекания масла место разъема герметизируют. В верхней части редуктора делают смотровое окно, закрываемое крышкой, для осмотра зацепления и заливки масла. В том случае, если в редукторе выделяется большое количество тепла, для предотвращения повышения давления внутри корпуса и просачивания воздуха вместе с маслом наружу через уплотнения в крышке смотрового люка устанавливают отдушину.

В нижней части корпуса делается отверстие с резьбой для спуска отработанного масла и промывки редуктора. Отверстие закрывается пробкой с прокладкой из маслостойкой резины или кожи.

На фланце крышки устанавливают два отжимных болта для облегчения отделения крышки от корпуса при разборке редуктора.