9.1Ведущий вал редуктора.
9.1.1 Шпонка на выходном конце вала (под полумуфтой) dв1 = 35 мм.
Шпонка
b
h
l
= 10
8
50мм;
ГОСТ 23360 -78; [5, с.171]
=
5 мм;
=
3,3 мм.
Условие прочности:
=
[
;
где
- передаваемый вращающий момент, Н
;
Н
;
-
диаметр вала под муфтой, мм;
=
35 мм;
-
рабочая длина шпонки;
-
b
– при скругленных торцах;
h = 8 мм;
[
- допускаемое напряжение смятия, МПа;
[
.=
110 …190МПа
=
5 мм;
50–
10 = 35 мм;
=
= 36,49МПа
[
;
9.2 Промежуточный вал редуктора.
9.2.1 Шпонка под колесом, dк2 = 45 мм.
Шпонка
b
h
l
= 14
9
45мм;
=
5,5 мм;
=
3,8 мм
Условие прочности:
=
[
;
где
- передаваемый вращающий момент, Н
;
Н
;
-
диаметр вала под колесом, мм;
=
45 мм;
-
рабочая длина шпонки;
-
b
– при скругленных торцах;
h = 9 мм;
[
- допускаемое напряжение смятия, МПа;
[
.=
110 …190МПа
=
5,5 мм;
45
– 14 = 31 мм;
=
= 119,3МПа
[
;
9.3 Ведомый вал редуктора.
9.3.1 Шпонка на выходном конце вала (под полумуфтой) dв3 = 55 мм
Шпонка
b
h
l
= 16
10
65мм.
=
6 мм;
=
4,3 мм
Условие прочности:
=
[
;
где
- передаваемый вращающий момент, Н
;
Н
;
-
диаметр вала под муфтой, мм;
=
55 мм;
-
рабочая длина шпонки;
-
b
– при скругленных торцах;
h
= 10 мм;
[
- допускаемое напряжение смятия, МПа;
[
.=
110 …190МПа
=
6 мм;
65
– 16 = 49 мм;
=
= 163,54МПа
[
;
9.3 Ведомый вал редуктора.
9.3.2 Шпонка под колесом, dк3 = 70 мм.
Шпонка
b
h
l
= 20
12
64
мм;
=
7,5 мм;
=
4,9 мм
Условие прочности:
=
[
;
где
- передаваемый вращающий момент, Н
;
Н
;
-
диаметр вала под колесом, мм;
=
70 мм;
-
рабочая длина шпонки;
-
b
– при скругленных торцах;
h = 12 мм;
[
- допускаемое напряжение смятия, МПа;
[
.=
110 …190МПа
=
7,5 мм;
64
– 20 = 44 мм;
=
= 127,2 МПа
[
10. Второй этап эскизной компоновки цилиндрического двухступенчатого редуктора.
Второй этап компоновки имеет целью конструктивно оформить зубчатые колеса, валы, корпус, подшипниковые узлы и подготовить данные для проверки прочности валов и некоторых других деталей.
Порядок выполнения:
10.1 Оформляем конструкции шестерен и зубчатых колес по размерам, найденным ранее.
10.2 Вычерчиваем подшипники, сохраняя при этом ранее принятые зазоры.
10.3 На ведущем, промежуточном и ведомом валах остались подшипники, выбранные ранее. Вычерчиваем в разрезе подшипники качения.
10.4 Вычерчиваем валы. Шестерни выполняем заодно с валом. Для фиксации зубчатых колес на промежуточном и ведомом вале предусматриваем буртик. Таким образом, зубчатое колесо с одной стороны упирается в буртик, а с другой стороны с помощью распорной втулки фиксируется ближайшим подшипником.
10.5 Вычерчиваем крышки подшипников с уплотнительными прокладками (толщиной~1мм)
10.6
Переход вала к присоединительному концу
выполняют на
расстоянии 10... 15мм от
торца крышки подшипника, так чтобы
ступица
муфты не задевала за головки болтов
крепления крышки.
Длина присоединительного
конца определяется длиной ступицы
муфты.
Аналогично конструируем узел ведомого
вала.
10.7 Штриховыми линиями вычерчиваем наружные очертания стенки корпуса и бобышек под болты. Наносим контур верхнего фланца. Вычерчиваем фланцы и нижний пояс. Конструируем крюки (или проушины) для подъема. В нижней части корпуса вычерчиваем пробку для спуска масла, и устанавливаем жезловый маслоуказатель.
10.8 Для передачи вращающих моментов применяем шпонки
призматические со скругленными торцами по ГОСТ 23360-78. Вычерчиваем шпонки, принимая их длины на 5... 10мм меньше длин ступиц.
10.9 Непосредственным измерением уточняем расстояния между опорами и расстояния, определяющие положения зубчатых колес относительно опор. При значительном изменении этих расстояний уточняем реакции опор и вновь проверяем долговечность подшипников.
11. Проверочный расчет валов.