Министерство образования и науки Российской федерации

ФГАОУ ВПО «национальный исследовательский технологический университет «мисис»

Горный институт (МГИ)

Кафедра

«Обогащение полезных ископаемых»

Курсовой проект

по дисциплине:

«Проектирование обогатительных фабрик»

«Проектирование технологического регламента обогащения колчеданной медно-цинковой руды»

вариант №16

Выполнил(а): ст. гр. ОПИ-10

_________________________

Ф.И.О.

_________________________

Подпись

Принял(а):зав. каф. ОПИ

Юшина Т.И.______________

_________________________

Подпись

Москва 2014

Содержание:

I. Задание.

II. Расчетно-пояснительная записка:

1. Расчет схемы дробления, грохочения и выбор оборудования.

2. Расчет схемы измельчения, классификации и выбор оборудования.

3. Расчет схемы обогащения (флотации) и выбор оборудования.

4. Расчет водно-шламовой схемы измельчения, классификации, флотации и сгущения.

III. Графическая часть.

IV. Список литературы.

Введение

ОБОГАТИТЕЛЬНАЯ ФАБРИКА— горное предприятие для первичной переработки твёрдых полезных ископаемых с целью получения технически ценных продуктов, пригодных для промышленного использования. На обогатительных фабриках перерабатываются (обогащаются) руды цветных металлов (медные, медно-никелевые, свинцово-цинковые, вольфрам-молибденовые, оловянные и др.), руды чёрных металлов (железные, марганцевые, хромовые), неметаллические полезные ископаемые (фосфорные, калийные, графитовые и прочие руды и материалы) и угли. Первая обогатительная фабрика для извлечения золота была построена в России в 1760.

Расчетно-пояснительная записка:

1. Расчет схемы дробления, грохочения и выбор оборудования. Выбор схемы дробления

Схема рудоподготовки, включающая операции дробления, грохочения и измельчения, намечается исходя из свойств руды на основе результатов исследований обогатимости, технологических характеристик оборудования, которое возможно применить, и опыта переработки аналогичных по свойствам и составу руд. Крупность материала подаваемого на фабрику, определяется проектом горной части, крупность материала, поступающего в первый прием обогащения, и сам способ обогащения устанавливают в зависимости от испытаний на обогатимость. Физические свойства руды: крепость, гранулометрический состав, влажность, содержание глины, дробимость, грохотимость, измельчаемость определяют способ дробления, грохочения и измельчения и типом аппаратов для выполнения этих операций. На выбор схемы оказывают влияние и общие условия проектирования: климатические условия района, производительность предприятия, способ разработки месторождения, способ подачи руды на фабрику и многие другие, например, при глинистой, влажной руде, липкой и нетранспортабельной, возможно, потребуется промывка руды, а иногда, по условиям смерзаемости и подсушка руды. Иногда требуются выделение мелочи и отдельное складирование кусковой руды. Для проектировщика очень важно знать данные эксплуатации обогатительных фабрик, работающих на рудах, подобных исследуемым. Применение в проекте проверенных решений позволит избежать ошибок, которые трудно исправить на построенной фабрике, а перестройка некоторых технологических узлов потребует больших затрат и вызывает потерю времени на освоение производственной мощности предприятия.

Процессы разрушения минерального сырья (дробление и измельчение) применяют для доведения материала до необходимой крупности, требуемого гранулометрического состава или заданной степени раскрытия минералов. Дроблением принято считать такой процесс разрушения, в результате которого большая часть готового продукта оказывается крупнее 5 мм.

Выбор типа и размера дробилок для крупного и среднего дробления зависит от физических свойств полезного ископаемого, требуемой производительности дробилки и крупности дробленого продукта. Из физических свойств полезного ископаемого имеют значение крепость и вязкость, наличие глины, влажность, крупность максимальных кусков.

Для крупного дробления применяют щековые дробилки или конусные дробилки крупного дробления. Выбранная дробилка должна обеспечивать требуемую производительность при заданной крупности питания и дробленого продукта. Ширина загрузочного отверстия дробилки должна быть на 10-12% больше размера наибольших кусков питания.

Дробилку для первой стадии дробления следует выбирать таких размеров, чтобы необходимая производительность обеспечивалась одной дробилкой.

Выбор типа дробилки определяется, в основном, соотношением между размером наибольших кусков в питании и необходимой производительностью. При крупной руде и небольшой производительности целесообразно устанавливать щековые дробилки, и, наоборот, при большой производительности и сравнительно малой крупности руды более выгодно оказывается установка конусной дробилки. Окончательный выбор может быть осуществлен по результатам технико-экономического сравнения.

Для среднего и мелкого дробления крепких руд и руд средней крепости применяют конусные дробилки среднего и мелкого дробления. Основные условия выбора дробилки такие же, как и для крупного дробления. При этом целесообразно, чтобы во второй стадии дробления было установлено 1 (2) дробилки КСД и, соответственно, на третьей стадии не более 2 (4) дробилки КМД.

1. . Определение производительности цеха дробления.

В зависимости от производительности рудника выбираем режим работы – 6 дней в неделю, 3 смены в сутки по 8 часов. Производительность цеха дробления:

Q=Q_оф ·k/ 312 ·t, т/час,

где: Q_оф– заданная производительность фабрики, т/год;

t– время работы цеха в сутки, час;

k– поправочный коэффициент, учитывающий неравномерность подачи сырья(k= 1,0 – 1,1 ).

Q_сут = Q_c · k / t = 10000000 · 1,1 / 312 = 35256,41 т/сут

Q_час= 1469,02 т/час

Q_час= 1469,02/1,75 = 839,44 м³/час