Манжинский_Организация производства

Эти формы, в отличие от ранее рассмотренных материальных форм организации производства (предприятие, цех, участок), не так явно обнаруживают себя на поверхности общественной жизни. Тем не менее они вполне отчетливо проявляются через экономические показатели номенклатуры и объемов выпускаемой продукции, полноты использования исходных сырья и материалов, степени участия в производстве определенной продукции того или иного производственного подразделения данного предприятия и других предприятий и т. п.

Под типом производства понимают совокупность организационных, технологических и экономических признаков, которые определяют организацию производства и труда на рабочих местах, методы планирования, учета и экономические показатели. Основной признак – характер загрузки рабочих мест однотипными технологическими операциями. Тип производства предопределяет производственную структуру предприятия и цехов, специализацию рабочих мест и движение материальных потоков в процессе производства. Различают три типа производства: массовый, серийный и единичный (табл. 11).

			Типы организации производства				Таблица 11
		Массовый		Серийный			Единичный
Непрерывное изготовле-				Одновременное	изготовление	Штучный выпуск
ние в течение длитель-				сериями широкой номенклатуры		изделий разнооб-
ного		периода однород-		однородной продукции, выпуск		разной и непосто-
ной продукции в боль-				которой повторяется в течение		янной номенкла-
ших объемах				длительного времени		туры
				Характерные признаки
1.	Ограниченность		но-	1. Периодичность изготовления		1. Многономен-
менклатуры в больших				изделий сериями		клатурность и не-
объемах				2. Оборудование универсальное,		повторяемость
2.	Специализация		рабо-	частично специальное		2.	Оборудование
чих мест и их расположе-				3. Наличие небольшого объема		универсальное
ние		в технологической		ручных работ		3.	Наличие	боль-
последовательности				4. Средняя квалификация рабо-		шого объема руч-
3.	Оборудование специ-			чих		ных работ
альное						4.	Высокая	ква-
4.	Минимальный объем					лификация		рабо-
ручных работ						чих
5.	Невысокая квалифи-
кация рабочих

21

На предприятиях химической промышленности в основном производстве преобладает массовый тип производства, характеризующийся высокими технико-экономическими показателями по сравнению с крупносерийным производством, так как отличается стабильностью производственных операций и постадийной увязкой рабочих мест в соответствии с технологическим регламентом. При этом основным звеном такого производства, как правило, является поточная линия, представляющая собой комплексы рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса для выполнения строго определенных регламентом операций, стадий или всего процесса.

Поточные линии подразделяют на группы (табл. 12).

Классификация поточных линий				Таблица 12
Признак классификации	Характеристика видов поточных линий
1. Номенклатура изготовляе-	Многопредметные		Однопредметные
мой продукции
2. Организация транспорти-	Пачками	Поштучно		Непрерывно
ровки предметов труда от
операции к операции

3.Уровень непрерывности Прерывно-поточные Непрерывно-поточные процесса

4.Уровень механизации и НемеханизиМеханизироАвтоматизиро-

автоматизации	рованные		ванные			ванные
5. Условия наладки оборудо-	С переналадкой			Без переналадки
вания
6. Характер ритма	Со свободным ритмом			С регламентированным
						ритмом
7. Размещение линии в про-	Прямые				Замкнутые
странстве
8. Характер перемещения из-	Неподвижный	Подвижный				Комбинация пе-
делий и рабочих	объект		объект			рехода рабочих
						и перемещение
						объекта
9. Оснащение транспортны-	Периодического			Непрерывного действия
ми средствами	действия

По структуре процесса поточное производство делится на простое и сложное. В простом производстве движение материальных потоков осуществляется прямолинейно, в сложном – наблюдается различное движение материальных потоков: сходящееся, расходящееся или комбинированное (рис. 2).

22

Сырье

Готовая продукция

А

Б

В

Г

Д

Е

а

Готовая продукция

Сырье

Г

Д

Е

А

Б

В

Готовая продукция

Г

Д

Е

Сырье

б

А

Б

Готовая продукция

Сырье

В

Г

Д

Е

Б

в

Сырье

А

Б

В

Г

Готовая продукция

Сырье

Д

Е

А

Б

Г

г

Рис. 2. Виды производственных потоков:

а – прямолинейный; б – расходящийся; в – сходящийся; г – комбинированный

Организация поточного производства основана на согласовании продолжительности выполнения производственных операций во времени и по производительности. Соблюдение этого условия достигается при определении производственного такта движения, под которым понимают количественный показатель, характеризующий определенный выпуск продукции в равные интервалы времени, т. е. по этому показателю можно судить о ритмичности производства. Различают два показателя такта: средний и рабочий.

Средний такт (tср) – продолжительность времени между двумя последовательными выпусками однородной продукции:

tср = TВрасч , пл

где Tрасч – длительность расчетного календарного периода, определяемая исходя из числа смен в сутки (s), длительности смены (l), регламентированных внутрисменных перерывов на отдых (p) и их продол-

жительности (x), т. е. Tрасч = s(l – рх); Впл – плановый выпуск продукции за тот же период. Например, s = 4, l = 360 мин, р = 3, x = 10, Впл = = 3000 т. Отсюда tср = 4(360 – 3 · 10) / 3000 = 0,44 мин.

23

Рабочий такт (tраб) – календарная продолжительность операции, приходящаяся на единицу продукции:

tраб = tштn ,

где tшт – затраты времени на операцию с учетом коэффициента выполнения норм; n – число рабочих мест.

В отличие от среднего такта рабочий такт рассчитывают для каждой операции поточной линии.

Показатели среднего и рабочего тактов тесно взаимосвязаны и ле-

жат в основе расчета числа единиц основного оборудования (рабочих мест) на участке (в цехе) и степени его использования. Для обеспечения непрерывности в работе и полной загрузки рабочих мест обязательно соблюдение условия tср ≥ tраб. Поэтому при проектировании не- прерывно-поточной линии средний такт должен быть кратным рабочему, по которому определяют число единиц оборудования, исходя из объема работ (выпуска продукции). Например, tшт = 10 мин, tср = 1,2 мин.

Отсюда n = 10 / 1,2 ≈ 9.

Зная число единиц оборудования при известном выпуске продук-

ции, можно определить степень загрузки рабочих мест. При n = 9 и

tшт = 10 мин tраб = 10 / 9 = 1,11 мин, т. е. tраб < tср, что свидетельствует о неполной загрузке оборудования на данной операции, участке, в цехе.

Внедрение непрерывно-поточных и непрерывных производственных процессов в химической промышленности благодаря их высокой технико-экономической эффективности имеет особо важное значение, поскольку обеспечивает соблюдение стабильного технологического режима, уменьшает потери сырья и продукции при переналадке, сокращает длительность пусконаладочного периода.

Для рационального размещения рабочих мест в цехе по территориальному признаку, выбора форм внутрицеховой кооперации обслу-

живания важно определить длину рабочей части поточной линии

(L), которая зависит от расстояния между двумя смежными местами (lм) и общего числа рабочих мест (Е):

L =lм(E −1).

При двустороннем расположении рабочих мест расстояние между рабочими уменьшается вдвое. Скорость конвейера (υ) зависит от времени движения предмета труда между осями смежных рабочих мест (ln) и ритма конвейера (Р):

υ= lРn .

24

В непрерывных химических производствах ритмичность выпуска продукции означает получение равного количества продукции. В периодических процессах условием ритмичности является кратность в продолжительности технологических операций. В химических производствах преобладает так называемый свободный ритм, при котором выпуск продукции производится за равные отрезки времени.

Численность рабочих на поточной линии (Чр) зависит от числа рабочих мест и норм их обслуживания (Нобсл), т. е.

m n

Чр = ∑ Н i .

i =1 обсл

Для обеспечения непрерывной работы оборудования на поточной линии создаются заделы. Задел – общее количество деталей, полуфабрикатов, готовых изделий, находящихся на различных стадиях производственного процесса и необходимых для обеспечения бесперебойной работы предприятия (участка, цеха).

Существуют следующие виды заделов:

1.Технологический – общее количество предметов труда, находящихся в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче предметов труда его величина равна числу рабочих мест, а при передаче партиями – произведению числа рабочих мест на величину транспортной партии.

2.Транспортный – общее количество предметов труда, находящихся в процессе перемещения между рабочими местами, производственными участками или поточными линиями. Его величина зависит от режима работы транспорта, его вместимости, объема передачи предметов труда на последующую операцию.

3.Страховой – запас предметов труда, создаваемый на случай компенсации различного рода перебоев в обеспечении ими рабочих мест. Его величина зависит от срока, необходимого для ликвидации перебоев.

4.Оборотный – образуется на прямоточных линиях, когда смежные операции имеют различную по величине производительность и для рабочих устанавливается различный режим работы на этих операциях. Его межоперационная величина определяется как разность количества предметов труда по операциям за определенный период времени, а максимальное значение Зmax рассчитывается по формуле

Зmax = Tmi −Tmi +1 ,
ti	ti +1

25

где T – период работы на смежных операциях при неизменном количестве работающего оборудования; mi, mi+1 – число единиц оборудования на смежных (i-й и (i + 1)-й) операциях в течение периода T; ti, ti+1 – нормы времени на этих операциях.

Поточное производство в своем развитии идет по пути автомати-

зации. Под автоматизированным поточным производством пони-

мается система машин, оборудования, транспортных средств, обеспечивающая строго согласованное во времени выполнение всех стадий изготовления продукции, начиная от получения исходного сырья и заканчивая контролем готовой продукции. При этом выпуск продукции осуществляется через равные промежутки времени.

В основе автоматизированного производства лежит автоматическая линия (АЛ) – система машин-автоматов, размещенных по ходу технологического процесса и объединенных системой управления и автоматическими механизмами и устройствами для решения задач транспортирования, накопления заделов, удаления отходов, изменения схем движения обрабатываемых объектов.

При эксплуатации АЛ рассчитываются следующие показатели:

1.Цикловая производительность:

Пц = N ц ,

Тц

где Nц – количество изделий, изготовленных за один цикл, шт.; Тц – время одного цикла, включающее основное и вспомогательное время обработки изделия, мин.

2. Потенциальная производительность:

Пп =	N ц	,
	Тц + tобсл

где tобсл – время технического обслуживания, мин. 3. Фактическая производительность:

Пф =	N ц	,
	Тц + tобсл + tорг.обсл

где tорг. обсл – время организационного обслуживания, мин. 4. Коэффициент технического использования:

Кт.и =	Пп	.
	Пц

26

5.Коэффициент общего использования:

Ко.и = Пф .

Пц

Практические задания

Задача 1. Установить суточную загрузку и процент возможного

повышения производительности поточной линии при 8-часовой 2-сменной работе, если известно, что такт линии составляет 5 мин, а

суточная программа выпуска изделий равна 180 шт.

Задача 2. Определить суточную программу запуска деталей на поточную линию, если цех работает в 2 смены, продолжительность смены составляет 8 ч. Годовой фонд времени работы оборудования равен 4080 ч. Технологические потери в процессе обработки состав-

ляют 0,5%, а годовая программа – 30 тыс. шт.

Задача 3. На поточной линии обрабатываются детали для сборочного цеха. Суточное задание равно 150 шт. Линия работает в 2 смены, продолжительность смены составляет 8 ч. Регламентированные перерывы за смену равны 20 мин. Нормы времени на выполнение операций: первой – 6,4 мин, второй – 4,4 мин, третьей – 8,6 мин, четвертой – 6,5 мин. Определить основные параметры поточной линии.

Задача 4. Производственная программа линии прессования со-

ставляет 200 тыс. изделий в месяц (25,4 рабочих дня). Технологически

неизбежного брака на линии нет. Режим работы 4-сменный, продолжительность смены 6 ч. Плановые простои оборудования в ремонте

3% от режимного фонда времени, расположение рабочих мест одно-

стороннее, расстояние между смежными рабочими местами 1,6 м.

На первой и шестой операции норма обслуживания равна 2 единицы

оборудования, на остальных – 1 единица оборудования. Страховой задел составляет половину сменного задания. На каждой операции обрабатывается одна деталь. Детали транспортируются поштучно. Пере-

рывы на отдых и личные надобности 20 мин. Нормы времени по опе-

рациям технологического процесса (с):
– первая – 40;	– четвертая – 19;
– вторая – 32;	– пятая – 51;
– третья – 28;	– шестая – 82.

Определить такт поточной линии, число рабочих в сутки, рабочую

длину и скорость движения поточной линии, задел поточной линии.

27

Задача 5. Вцехевыработкистеклянных изделийустановленыдвепоточные линии. Плановый выпуск на одной линии за смену (8 ч 12 мин) составляет 760 изделий. Плановые остановки оборудования – 10 мин

на каждый час работы. Технологически неизбежный брак составляет

5%. На поточной линии предусмотрено выполнение следующих операций продолжительностью (с):

–шлифовка края – 32;

–нанесение полосы на край – 10;

–зачистка дна – 19;

–нанесение рисунка по шаблону – 63;

–упаковка изделий – 30.

Определить ритм поточной линии, число рабочих мест на ней и численность рабочих, если цех работает по графику 5-дневной рабо-

чей недели в 2 смены.

Задача 6. Найти номинальную (цикловую), теоретическую (потенциальную) и фактическую производительность автоматической линии, если основное время обработки одной детали на ней составля-

ет 12 мин, вспомогательное – 2 мин, время технического обслужива-

ния – 3 мин, время организационного обслуживания – 2 мин, время транспортирования – 1 мин. Количество деталей, изготовляемых за

один цикл, составляет 350 шт. Рассчитать также величину такта и ко-

эффициент организационно-технического уровня данной автоматиче-

ской линии.

Задача 7. Определить необходимое количество автоматических ли-

ний для выполнения годовой программы цеха по выпуску 12 млн. дета-

лей, если паспортная номинальная производительность одной линии составляет 1700 шт./ч, а годовой фонд времени ее работы – 3950 ч.

При расчетах учесть потери продукции от брака в размере 2,5%.

28

Тема 5

КОМПЛЕКСНАЯ ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА НА ХИМИЧЕСКИХ ПРЕДПРИЯТИЯХ

Методические указания

Подготовка производства – это комплекс научных, технических

иорганизационных работ, связанных с созданием и освоением новой

исовершенствованием действующей техники и технологии, организа-

ции производства и труда.

Основные задачи технической подготовки производства – форми-

рование прогрессивной технической политики, направленной на создание наиболее совершенных видов продукции и технологии их изготовления; создание условий для высокопроизводительной, ритмичной

ирентабельной работы предприятия; сокращение длительности технической подготовки производства, ее трудоемкости и стоимости при одновременном повышении качества всех видов работ.

Организация подготовки производства на современном крупном химическом предприятии требует создания специальной центральной научно-исследовательской лаборатории, конструкторского бюро, опыт-

ных установок и выделения их в самостоятельное подразделение во

главе с заместителем главного инженера по науке и технике.

Внастоящее время выделяют следующие этапы подготовки производства:

–научно-исследовательский (включает лабораторные исследования по использованию новых материалов и новых технологических процессов, созданию опытной партии продукции, опытного образца, полузаводских установок и их испытание);

–конструкторский (заключается в проектировании и освоении

новых машин, оборудования и технологических процессов);

–технологический (включает выбор исходного сырья, техниче-

ской базы, подбор типового технологического процесса, технологиче-

ского оснащения, определение последовательности выполняемых опе-

раций, средств контроля и испытаний, режима работы, средств автоматизации и механизации, профессий и квалификации исполнителей);

–организационно-экономический (включает планирование объ-

ема работ, сроков их выполнения; назначение руководителей и ответ-

ственных исполнителей; определение стоимости работ в целом и по ее

отдельным этапам; расчеты эффективности работ).

29

Практические задания

Задача 1. Техническая подготовка производства гидроизоляционной мастики улучшенного состава на новой установке и по усовершенствованной технологии включает конструкторские и технологические работы по подготовке необходимой технической документации,

изготовлению опытного образца установки и выпуск опытной партии

новой продукции, а также отладку технологии и разработку рабочей документации, технологических регламентов и карт. Выполнение всего комплекса подготовительных работ планируется организовать с применением сдельной системы оплаты труда с перевыполнением норм в среднем на 15% и при работе в 1 смену продолжительностью 8 ч. С целью сокращения продолжительности подготовительного периода

предусматривается выполнение работ не только последовательным,

но и параллельно-последовательным способами. Этапы конструкторской и технологической подготовки, их объем, трудоемкость единицы работы и количество исполнителей приведены в табл. 13.

	Этапы технической подготовки				Таблица 13
		Единица	Объ-	Трудоем-		Числен-
	Вид работы	измере-	ем	кость еди-		ность ис-
		ния	ра-	ницы рабо-		полните-
			бот	ты, чел.-ч		лей, чел.
	Этапы конструкторской подготовки
1.	Разработка технического задания	Лист	30	16		2
2.	Разработка технического проекта	Лист	50	8		2
3.	Разработка эскизов и чертежей опыт-
ного образца установки		Образец	150	8		6
4.	Участие в изготовлении и испытании
опытной установки		Лист	1	160		5
5.	Корректировка технологической доку-
ментации и составление рабочих чертежей
установки для серийного производства		Лист	100	18,4		5
6.	Сканирование рабочих чертежей	Лист	100	8		4
7.	Разработка технологических регламен-
тов и карт		Штука	75	4		4
	Этапы технологической подготовки
8. Изготовление опытной партии мастики		Партия	1	360		5
9. Отладка технологии и уточнение па-
раметров технологического процесса		Партия	1	80		5
10. Составление технологической доку-
ментации для серийного производства		Лист	90	6		5

30