7.3Расчёт структурной надежности выбранных технологических систем

Схема структурной надежности для РТК представлена на рисунке 7.3:

Рисунок 7.3 Схема структурной надежности РТК

Для подобного соединения блоков надежность определяется по формуле:

где – надежность каждой ветки схемы.

== 0.95

P=0.99

Схема структурной надежности для ПАЛ представлена на рисунке 7.4:

Рисунок 7.3 Схема структурной надежности ПАЛ

Для подобного соединения блоков надежность определяется по формуле:

где – надежность каждой ветки схемы.

== 0.96

P=0.83

8.Выбор проектного варианта ртп и технологической системы

Для выбора проектного варианта РТП и технологической системы воспользуемся методом экспертных оценок. Примем пятибалльную систему оценки:

0 – очень плохо;

1 – плохо;

2 – удовлетворительно;

3 – хорошо;

4 – отлично.

Все расчёты произведены и занесены в таблицы 8.1, 8.2, 8.3

Выбор будем производить по следующим критериям:

Таблица 8.1 – Критерии выбора системы

Критерий	РТК	ПАЛ
1. Приведенные затраты (Зпр)	3	1
2. Количество станков (М)	2	4
3. Количество основных рабочих-операторов (R)	2	4
4. Занимаемая площадь (S)	2	3
5. К-т использования оборудования по Топ (Кио)	3	3
6. Длительность производственного цикла (Тц)	2	4
7. Структурная надежность (Р)	4	3
8. Вероятность простоя узла	1	1
9. Безопасность труда	2	3
10. Соответствие особенностям конкретного предприятия по заданию	1	1

Заполним таблицу важности критериев:

Таблица 8.2 – Таблица весовых коэффициентов

	1РТК	2	3	4	5	6	7	8	9	10	Σ
1ПАЛ	х	2	2	2	2	2	2	2	0	1	15
2	2	х	0	2	1	0	0	1	0	1	7
3	2	0	х	0	0	0	0	2	0	1	5
4	2	2	0	х	0	0	0	0	0	1	5
5	2	1	0	0	х	2	0	2	0	1	8
6	2	0	0	0	2	х	0	2	0	1	7
7	2	0	.0	0	0	0	х	2	0	1	5
8	2	1	2	0	2	2	2	х	0	1	12
9	0	0	0	0	0	0	0	0	х	1	1
10	1	1	1	1	1	1	1	1	0	х	8

Приведенные оценки систем в нашем случае равны:

Таблица 8.3 – Таблица приведенных оценок систем

Коэф-т	15	7	5	5	8	7	5	12	1	8
РТК	3	2	2	2	3	2	4	1	2	1	159
ПАЛ	1	4	4	3	3	4	3	1	3	1	188

Исходя из таблицы видно, что использование ПАЛ по отношению к лучше. Процентное соотношение:100 к 84

9.Определение припусков и оформление чертежа заготовки

Строим схему и рассчитываем межоперационные припуски на одну поверхность (берем самую точную). Самой точной является поверхность 42(под подшипники).

Расчет припусков производим по методике источника [2].Заготовкой является деталь (тело вращения).

Качество поверхности заготовки, полученной литьем ([2], табл. 2.3.):

Суммарное значение пространственных отклонений для данной заготовки:

Коробление отверстия происходит как в осевом, так и в радиальном сечении:

Суммарное смещение отверстия в отливке относительно наружной ее поверхности:

.

Тогда суммарное значение пространственного отклонения заготовки:

Остаточное пространственное отклонение после чернового обтачивании:

ρ₁= 0.05* ρ₃= 10.1 мкм

Погрешность установки при черновом обтачивании:

–погрешность базирования, принимаем равной отклонению базы–

–погрешность закрепления заготовки (установка в пневматическом патроне):

.

.

Остаточная погрешность установки при чистовом обтачивании:

.

Производим расчет минимальных значений межоперационных припусков:

Минимальный припуск под обтачивание:

Черновое:

.

Чистовое:

.

Технологические переходы обработки поверхности	Элементы припуска, мкм					Расчет-ный припуск 2*zmin		Расчет-ный размер dp, мм		Допуск δ, мкм		Предельный размер, мкм			Предельные значения припусков, мкм
	Rz	T		ρ	dmin							dmax	2z			2z
Заготовка	30	170		-	-		43.272		250		43.272		43.272	-			-
Растачивание:
Черновое	30	170	202		2*425		42.422		80		42.422		42.422	850			680
Чистовое	30	170	10.1		2*211		42		27		41.973		42	422			369
Итого

После последнего перехода получаем расчетные размеры d_pопределяется путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода:

для чистового обтачивания: d_р2= 42+0.422 = 42.422 мм

для чернового обтачивания: d_р1= 42.422+0.85 = 43.272мм

Значения допусков каждого перехода принимаются по таблицам в соответствии с квалитетом вида обработки.

Для чистового обтачивания – 27 мкм

d_max= 42 мм,

d_min= 42 – 0,027 = 41.973 мм.

Для чернового обтачивания – 80 мкм

d_max= 42.422 мм,

d_min= 42.422 – 0,08 =42.342 мм.

Для заготовки – 250 мкм

d_max= 43.272мм,

d_min= 43.272– 0,25 =43.022 мм.

Минимальные предельные значения припусков 2zравны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения 2z– соответственно разности наименьших предельных размеров:

Для чистового обтачивания:

2z= 42.342 – 41.973 = 0,369 мм = 369 мкм

2z= 42.422 –42= 0,422 мм = 422 мкм

Для чернового обтачивания:

2z= 43.022 – 42.342 = 0,68 мм = 680 мкм

2z= 43.272–42.422 = 0,85 мм =850 мкм

Общие припуски zиzопределяем, суммируя промежуточные припуски, и записываем их значения внизу соответствующих граф:

z=1049 мкм,

z= 1272 мкм.

Производим проверку правильности выполненных расчетов:

,;

,

Значит, припуски рассчитаны, верно. Номинальный припуск будет равен 1 мм, значит, номинальный диаметр заготовки будет 43 мм. Согласно заданию аналогичные припуски назначаем на остальные размеры.