Kontrolnaja-rabota-Sistema-upravlenija-5S

Те предметы, которые и выбросить жалко, и в работе они не нужны – переместить в специально отведенную зону «карантина» и если они остались нетронутыми в течение 30 дней – безжалостно выбросить, переработать или отдать туда, где они действительно нужны.

Избавление от необязательных предметов посредством кампании с красными флажками также освобождает место, увеличивая гибкость в использовании рабочей области, поскольку как только необязательные предметы устранены, остается только то, что нужно. На этом этапе следует определить максимальное количество предметов, которое должно остаться на рабочем месте — детали и запасы, незавершенная работа и так далее.

2S – Seiton (соблюдайте порядок)

Проведена сортировка, все ненужные предметы удалены из рабочего места, и остался только необходимый минимум. Но эти необходимые предметы, такие как инструменты, могут оказаться бесполезными, если их хранить слишком далеко от рабочей станции или в месте, в котором их нельзя найти. Такая ситуация ведет к возникновению следующего этапа 5S, seiton

(соблюдение порядка).

Соблюдение порядка означает классификацию предметов по использованию и размещение их соответствующим образом для минимизации времени и усилий по поиску. Чтобы достичь этого, каждый предмет должен иметь предписанный адрес, имя и том. Должно быть указано не только расположение, но также максимальное количество предметов,

допустимое на рабочем месте.

Цели этапа:

получение свободного доступа и возможность быстрого поиска необходимых в работе предметов;

применение принципа (FIFO);

уменьшение потребности в складских площадях и времени.

11

Предметы, оставленные на рабочем месте, следует поместить в предназначенную область. Другими словами, каждый предмет должен иметь свой собственный адрес, и наоборот, каждое место на рабочем месте также должно иметь свой предписанный адрес. Каждая стена должна быть пронумерована с использованием предписаний типа Стена А-1 и Стена В-2.

Расположение таких предметов, как запасы, незаконченная работа, пожарные краны, инструменты, сборочные приспособления, трафареты и тележки,

должно быть обозначено либо адресом, либо специальной маркировкой.

Маркировка на полу или рабочих станциях указывает на правильное расположение незаконченной работы, инструментов и т.д. Нанесение прямоугольника на пол с целью обозначения области для ящиков,

содержащих незаконченную работу, например, создает место, достаточное для хранения максимального количества предметов. В то же время любое отклонение от назначенного количества ящиков сразу становится заметно.

Инструменты должны находиться в пределах досягаемости, для того,

чтобы их было легко брать и класть обратно. Силуэты инструментов можно нанести на поверхность, где их предполагается хранить. После этого легко понять, когда они используются.

3S - Seiso (Содержите в чистоте)

Seiso означает чистку рабочего пространства, включая механизмы и инструменты, а также полы, стены и другие рабочие пространства.

Цели этапа:

поддержание чистоты гарантирует более удобное и безопасное рабочее место;

чистота приведет к визуализации, что уменьшит время поиска;

чистота гарантирует более высокое качество работы и продуктов.

Уборка в начале и/или в конце каждой смены обеспечивает немедленное определение потенциальных проблем, которые могут

12

приостановить работу или даже привести к остановке всего участка, цеха или завода.

4S - Seiketsu (Стандартизируйте)

Этот этап означает поддержание личной гигиены такими средствами,

как ношение специальной рабочей одежды, защитных очков, перчаток и обуви, а также поддержание чистой и здоровой рабочей среды.

На этом этапе администрация должна обеспечить системы и процедуры, которые обеспечивают непрерывность Сортировки,

Рационального расположения и Соблюдения чистоты. Становится существенным усилие администрации по начинанию, поддержанию и вовлечению 5S. Менеджеры должны определить, например, насколько часто должны проводиться первые три этапа метода 5S, и кто должен в них участвовать. Это должно стать частью ежегодного графика планирования.

Специальное обучение для того, чтобы каждый понимал необходимость и обоснованность новых требований и стандартов, - это тоже важная мера для закрепления результатов 5S.

Рекомендуется использовать такие контрольные листы (таблица 2),

которые всем понятны и просты в использовании и которые регулярно ведутся и проверяются.

Таблица 2 - Содержание контрольного листка

Место	Дата и время	Подпись	Список обнаруженных
проведения	проверки		недостатков
…..	…	…	…

5S - Shitsuke (Совершенствуйте)

«Совершенствование» означает самодисциплину, означает то, чтобы выполнение установленных процедур превратилось в привычку.

«Совершенствование» представляет собой методику обучения и постоянной поддержки первых четырех S, ориентированную на работу в команде. Решающую роль в ее внедрении играют руководители, и именно эта методика позволяет поддерживать все 5S.

13

На рабочем месте сильна тенденция возврата к прежнему состоянию, поэтому для администрации является необходимым построить систему обеспечения непрерывности мероприятий 5S.

К этому финальному шагу администрация должна установить стандарты для каждого шага 5S и убедиться в том, что на рабочем месте следуют этим стандартам. Стандарты должны включать в себя способы оценивания прогресса на каждом из пяти шагов.

Согласно стандарту SIC 5S:2004 (см. раздел 1.4 работы),

организация должна постоянно улучшать эффективность системы 5S посредством использования результатов аудитов, анализа данных, корректирующих и предупреждающих действий, а также анализа со стороны руководства (рисунок 2).

Рисунок 2 - Постоянное улучшение

Согласно стандарту SIC 5S:2004, организация должна предпринимать

корректирующие действия с целью устранения причин несоответствий,

чтобы предупредить повторное их возникновение. Должна быть разработана

процедура для определения требований к:

анализу несоответствий;

установлению причин несоответствий;

оцениванию необходимости действий, чтобы избежать повторения несоответствий;

14

определению и осуществлению необходимых действий;

записям результатов предпринятых действий;

анализу предпринятых корректирующих действий;

Организация должна определить действия с целью устранения причин потенциальных несоответствий для предупреждения их появления. Должна быть разработана документированная процедура для определения требований к:

установлению потенциальных несоответствий и их причин;

оцениванию необходимости действий с целью предупреждения появления несоответствий;

определению и осуществлению необходимых действий;

записям результатов предпринятых действий;

анализу предпринятых предупреждающих действий.

Мероприятия, лежащие в основе 5S (сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация и совершенствование), абсолютно логичны. Они представляют собой базовые правила управления любым продуктивно работающим отделом. Именно системный подход, который система 5S применяет к этим мероприятиям, и делает ее уникальной.

Работники должны выполнять установленные и согласованные правила на каждом шаге, и к тому времени, как они научатся выполнять первые шаги S, у них выработается дисциплина следования таким правилам в повседневной работе (таблица 3).

Таблица 3 - Макет для совершенствования работы

Сделать	Ответственный	Срок	Отметка о выполнении
…	…	…	…

Существуют пять способов оценивания уровня 5S на каждом этапе:

1.Самооценка

2.Оценка экспертом-консультантом.

3.Оценка начальником.

4.Комбинация вышеприведенных случаев.

5.Соревнование между работниками.

15

Пример оценки соблюдения принципов 5S приведен в таблице 4.

Таблица 4 - Форма оценки соблюдения принципов 5S

№	Действия	Оце
п/п		нка
1.Организация
1.1	Уборка ненужных в работе вещей
1.2	Уборка помещения
1.3	Устранение дефектов и поломок
2. Четкость
2.1	Все имеет свое название и место
2.2	Четкие стандарты и процедуры
2.3	Функциональные зоны четко выделены и обозначены
2.4	Соблюдение принципа FIFO (first in, first out)
3. Чистота
3.1	Выделены зоны ответственности каждого сотрудника
3.2	Регулярные кампании по уборке
3.3	Регулярные проверки чистоты
4. Стандартизация
4.1	Обозначение опасных зон
4.2	Соблюдение практики Poka-Yoke
4.3	Знаки, предупреждающие об опасности (на розетках,
	выключателях и т.д.)
4.4	Средства визуализации (знаки, обозначения и т.д.)
5. Дисциплина
5.1	Использование спецодежды и средств защиты
5.2	Разработка и внедрение инструкции по 5-S
5.3	Обучение действиям в нестандартных ситуациях
5.4	Регулярная проверка соблюдения 5S (принцип seeing-is-believing)

Директор предприятия должен поощрить соревнование между рабочими; впоследствии он может оценить состояние 5S на каждом рабочем месте, выбрать лучшее и худшее рабочие места. Лучшее может получить какую-то награду или другое признание, а худшее получает метлу и ведро.

Чтобы проанализировать прогресс, оценивание должно проводиться регулярно директорами завода и менеджерами рабочего места. Только после того, как работа над первым шагом получит одобрение, рабочие могут перейти на следующий шаг. Этот процесс дает чувство выполнения задачи.

16

1.4 Международный стандарт системы 5S

Существует международный стандарт по системе 5S. Это «Система менеджмента. Управление средой для качественной работы. Требования. SIC 5S:2004», этот стандарт устанавливает требования к управлению средой для качественной работы (5S). Стандарт предназначен для органов инспектирования/сертификации систем 5S и может использоваться внутренними и внешними сторонами, с тем, чтобы оценивать способность организации создавать, поддерживать и управлять необходимой производственной средой для качественной работы. Этот стандарт применяют для целей сертификации системы 5S.

Этот стандарт был принят 19 сентября Системой Международной Сертификации (SIC).

Данный стандарт определяет требования к рабочей среде, чтобы предоставить компании возможность:

а) Развивать, поддерживать и проводить в жизнь политику и процедуры с целью управления теми проблемами организации рабочего места, которые она может контролировать и на которые может оказывать влияние;

б) Продемонстрировать заинтересованным сторонам, что политика,

процедуры и действительность находятся в соответствии с требованиями этого стандарта. Требования настоящего стандарта универсальны и распространяются везде, независимо от географического расположения,

сектора промышленности и размера компании.

1.5 Взаимосвязь системы 5S с другими концепциями

Система 5s является одним из инструментов бережливого производства (рисунок 3), основой более глобальной бизнес-технологии,

называемой «Lean manufacturing» (Бережливое производство), которая обещает радикальное сокращение непроизводительных затрат, а в идеальном

17

случае, по некоторым данным, уменьшение брака на 90% и увеличение производительности труда в полтора раза.

Принципы, схожие с 5S, присутствуют и в мировой системе менеджмента качества ИСО, но японский вариант акцентирует больше внимания на рядовых работниках и изменении их отношения к своей деятельности, и потому дает более простые и наглядные ориентиры для перемен. По мнению одного создателей системы Каоры Исикавы, «система

5S не может быть успешной до тех пор, пока весь персонал не будет к ней приобщен и не начнет думать о внедрении».

В концепции Бережливого производства (TPS – Toyota Production System, Lean Production) система «5S» означает, что высокодисциплинированные сотрудники качественно выполняют все свои обязанности, везде царят чистота и порядок, любую вещь (будь это документ,

инструмент или материал) можно быстро найти, оборудование не подбрасывает неожиданных сюрпризов в виде аварийных остановов, а «его величество». Клиент всегда удовлетворен как получаемой продукцией, так и организацией работы компании.

При совместном использовании концепции Бережливого производства и системы «5S» можно получить гораздо большие преимущества по сравнению с теми, которые каждая из них может дать в отдельности. К

сожалению, во многих компаниях развертывание этих систем ведут раздельно и не используют их совместный потенциал увеличения производительности, качества продукции, оптимизации поставок и снижения издержек, а также повышения производственной безопасности и развития корпоративной культуры, что позволяет создать передовое предприятие.

В настоящее время система 5S и ее адаптированные разновидности в различных странах (например, российская модификация – система

«Упорядочение», финляндская система Tuttava, развивающая навыки безопасной и производительной работы) активно используются на

18

предприятиях как один из первоочередных этапов построения системы

Бережливого производства.

Рисунок 3 - Взаимосвязь системы 5S и других систем повышения эффективности производства

Система 5S - это простой и эффективный инструмент при введении систем ИСО 9001, ИСО 14000, OHSAS 18000, для различных сфер деятельности - от производственных участков компании до работы в офисе.

Также система 5S полезна при подготовке к сертификации по стандартам ISO

9000 и 9001.

19

ГЛАВА 2 Рекомендации по применению системы 5S

2.1 Процедура внедрения системы 5S

Каждого менеджера в первую очередь интересует вопрос о том, какие материальные результаты получает компания от внедрения системы. Прежде всего, следует отметить три особенности эффектов от внедрения системы

«5S»:

1.Эффекты проявляются в трех основных областях: качестве,

производительности и безопасности труда.

2. Величина эффектов существенно зависит от стартового уровня компании: чем он был ниже, тем разительнее изменения. Но при этом, как правило, размер эффекта определяется не в разах прироста, а в процентах,

обычно от 10-20 до 30-50%.

3. Каждый из эффектов проявляется постепенно по мере прохождения этапов, как это показано в таблице 3.

Таблица 3 - Эффекты, получаемые на этапах внедрения системы «5S»

			Виды эффектов
	Этапы
		Производи-	Безопасность	Качество
		тельность
	0.Подготовка	Актуализация проблем и выявление потерь
		Сокращение	Сокращение травматизма	Улучшение
		ненужных запасов.
	1.Удаление		за счет освобождения	сохранности сырья,
		Сокращение
	ненужного		производственной среды	материалов, готовой
		занимаемых
			от ненужного	продукции
		площадей
		Эффективное
		использование	То же за счет	Сокращение брака
		рабочих мест,
			безопасного способа	из-за случайного
	2.Рациональное	улучшение
			хранения предметов –	использования
	размещение	организации труда.
			создание безопасной	несоответствующих
		Сокращение потерь
			ситуации	компонентов
		времени на поиски,
		хождения и т.п.
			Улучшение санитарно-	Сокращение брака и
	3.Уборка,	Сокращение	гигиенических условий	потерь, связанных с
	проверка,	простоев из-за	труда.	загрязнением.
	устранение	неисправности	Предотвращение утечек	Сокращение брака
	неисправностей	оборудования	пара, газа, воздуха, воды	из-за неисправности
			и опасных веществ.	оборудования и

20