- •3 Технологическая часть
- •3.1 Анализ конструкции детали с точки зрения технологичности
- •3.2 Определение такта выпуска и типа производства
- •3.3 Анализ требований к точности обрабатываемых поверхностей
- •3.4. Техническое обоснование выбора заготовки
- •3.5 Обоснование выбора черновых и чистовых баз
- •3.6 Обоснование принятого техпроцесса обработки детали, выбора станков и технологических баз для каждой операции
- •3.7.2 Расчет припуска на обработку и промежуточные размеры отверстия Расчет припуска на обработку отверстия по таблице 3.3 ведется по аналогии с расчетом представленным выше.
- •3.7.2 Расчет операционных размеров при получении размера 49,4(-0,2)
- •3.8.2 Определяются режимы резания на чистовое точение диаметра 66-0,3 (операция 015, переход 6)
- •3.8.3 Определяются режимы резания на сверление 3 отверстий 2,5 (операция 015, переход 11).
- •3.9 Расчет и выбор норм времени.
- •3.10 Расчёт суммарной погрешности обработки.
- •3.11 Определение загрузки станков и требуемого количества оборудования
3.10 Расчёт суммарной погрешности обработки.
Суммарная погрешность определяется по методике /7/. Все необходимые данные для расчёта приведены в /8/.
Производится оценка суммарной погрешности обработки поверхности 71,8d10() на операции 015 (точение торца).
Суммарная погрешность обработки для линейных размеров определяется по формуле:
, (3.35)
где – погрешность, связанная с упругими отжатиями, мкм;
– погрешность, связанная с геометрической точностью станка, мкм;
– погрешность, связанная с тепловыми деформациями, мкм;
– погрешность, связанная с базированием, мкм;
– погрешность закрепления, мкм;
– погрешность приспособления, мкм;
– погрешность смещения центра группирования относительно настроенного размера, мкм;
– погрешность измерения, мкм;
– погрешность, связанная с позиционированием резцедержателя, мкм.
Погрешность, связанная с упругими отжатиями, определяется по формуле:
=ωmaxPzmax – Pzminωmin , (3.36)
где ωmax и ωmin – максимальная и минимальная податливость станка, мкм/кН;
Pоmax и Pоmin – максимальная и минимальная осевая сила резания, кН.
Сила резания Pz определится по формуле (3.19)
Максимальная сила резания при глубине резания tmax вычисляется по формуле (3.19).
tmax= tmin + , (3.37)
где tmin – минимальная глубина резания, tmin=0,2мм,
TD – допуск на обработанную поверхность, .
tmax= 0,2 + =0,26мм.
Максимальная сила резания:
Минимальная сила резания:
Максимальная податливость станка:
ωmax= ωmin + ωинстр , (3.38)
где ωmin= ωст – минимальная податливость станка, ωmin=16 мкм;
ωинстр – податливость инструмента, мкм/кН (можно принять равной нулю, т.к. применяется импортный резец и его вылет довольно мал)
Тогда по формуле (3.36):
=160,0348 – 160,0240=0,17 мкм.
Погрешность, связанная с геометрической точностью станка:
=, (3.39)
где Сm – допускаемое отклонение от параллельности оси шпинделя направляющих станка в вертикальной плоскости, Сm =5 мкм;
lm – длина обрабатываемой поверхности, lm =41 мм;
L – базовая длина, L=100 мм;
=.
Погрешность, вызванная тепловыми деформациями, определяется по формуле:
=B(), (3.39)
где В – коэффициент для лезвийной обработки, В=0,1;
=0,1(0,17+2,5)=0.27мкм.
Погрешность базирования
Погрешность закрепления
Погрешность приспособления
Погрешность смещения центра группирования определяется по формуле:
=, (3.40)
где ωm – мгновенное поле рассеивания, мкм;
m – количество пробных деталей, m=3.
ωm =1,2, (3.41)
ωm =1,2
Тогда по формуле (3.40)
=
Погрешность измерения – =3 мкм.
Погрешность, связанная с позиционированием резцедержателя мкм.
Тогда суммарная погрешность обработки для диаметральных размеров определяется по формуле (3.33):
Δε=2,4.
Так как Δε=26,7мкм удовлетворяет условию: Δε≤0,8TD=96мкм, то заданный размер будет обеспечиваться на данном переходе с достаточной точностью.