3. Функциональная схема производства
3.1 Описание технологической схемы
Технологическая схема платформинга представлена на рис. 16. -Исходную нефтяную фракцию подогревают, в теплообменнике 5, смешивают с водородом и нагревают в трубчатой печи 6 до температуры, необходимой для очистки от серы. Гидроочистка проводится; в реакторе 4 на катализаторе, стойком к соединениям серы. Горячие газы из аппарата 4 отдают свое тепло исходной нефтяной фракции в теплообменнике 5 и охлаждаются водой (и частично конденсируются) в холодильнике 2. В сепараторе 1 конденсат отделяют от Н2 и Н25 и насосом 3 подают на стадию риформинга.
Перед теплообменником 10 сырье смешивается с циркулирующим водородом, а затем подогревается в теплообменнике 10 и в трубчатой печи 6. Платформинг осуществляют в. реакторах 7, 5 и 9 адиабатического типа. Ввиду высокой эндотермичности процесса приходится подогревать реакционную массу из аппаратов 7 и 8 в печи 6. В последнем реакторе 9 платформинг завершается. Тепло горячих газов используют в .теплообменнике 10 для подогрева смеси, идущей на риформинг, а затем охлаждают газы в холодильнике 11. Полученный конденсат отделяется от водорода в сепараторе 13 и направляется на стабилизацию.
Р
ис.
16.Технологическая
схема платформинга:
/, 13 — сепараторы; 2, 11 — холодильники; 3 — насос; 4 — реактор гидроочистки; 5, 10, П — теплообменники; 6 — трубчатая печь; 7—9 — реакторы; 12 — циркуляционный компрессор; М —стабилизационная колонна; 15 — конденсатор; 16 — сборник; ' 18 — кипятильник, •
Водород (с примесью низших углеводородов) из сепаратора 13 разделяют на три потока. Одним циркуляционным компрессором 12 подают на смешение с очищенной нефтяной фракцией, направляемой на риформинг, другой смешивают с исходной фракцией и подают на гидроочистку, а остальное выводят.
Стабилизация жидкого продукта риформинга заключается в отгонке низших углеводородов (С4Н8, С3Н8 и отчасти С2Нб), растворившихся в нем при повышенном давлении. Конденсат из сепаратора 13 подогревается в теплообменнике 17 и поступает в стабилизационную колонну 14. Там низшие углеводороды отгоняются, их пары конденсируются в конденсаторе 15, и конденсат стекает в емкость 16. Часть его подают на верхнюю тарелку колонны в качестве флегмы, а остальное количество отводят с установки в виде сжиженного газа. Стабилизованный продукт из куба колонны 14 отдает тепло конденсату в теплообменнике 17 и направляется на дальнейшую переработку.
3.2 Функциональная схема риформинга с целью синтеза индивидуальных ароматических веществ
4.Подбор конструкционных материалов.
Реактор представляет собой цилиндрический аппарат , выполненный из стали . В верхней части имеется штуцер для ввода газо-сырьевой смеси . В данном случае реактор применяется реактор с аксиальным вводом газо-сырьевой смеси . Газо-сырьевая смесь проходит через катализатор сверху вниз . Для изготовления корпуса и днищ реактора применяют сталь марки 09Г2ДТ со специальной закалкой поверхности аппарата или сталь 12 ХМ . Диаметр реактора 2.2-3.0 м , высота 9.5-11.5 м .На проектируемых и строящихся установках корпус и днища реактора выполняются из двухслойной стали 12ХМ+ОХ18Н10Т и не нуждается в защитной футеровке .
Печь вертикальная , многокамерная , многопоточная . Змеевик цельносварный из жаропрочной стали марки Х5МУ диаметром 0.10-0.20 м .
Теплообменники кожухотрубчатые с плавающей головкой . Корпус аппарата выполняется из биметалла марки 12МХ-ЭИ496 , а трубный пучок из стали марки Х5М . Поверхность теплообмена одного аппарата 350-900 м2 . Общая поверхность теплообмена реакторного блока для крупных установок может составлять 1000-3000 м2 .
Холодильники реакторного блока могут быть как водяными , так и воздушными . Первые – кожухотрубчатые , у вторых трубки выполняются из легированной стали и рассчитаны на давление 5 МПа , коэф. оребрения равен 22 .
К наиболее сложному оборудованию реакторного блока относятся сырьевой насос и циркуляционный компрессор . Для подачи сырья применяется центробежный 8-ступенчатый насос . Он развивает давление 5-6 МПа , имеет тоцевое уплотнение . Поршневые компрессоры на оппозитной базе марок 2М16М-20/42-60, 4M16M-45/35-55, 4М16-56/15-30 обеспечивают перепад давления между всасывающим и нагнетающим трубопроводами 1.5-2.0 МПа и подачу до 22.2 м3/с при 0 °С и 0.1 МПа .