7. Содержание разделов технологического регламента

7.1. Общая характеристика производственного объекта.

7.1.1. Общая характеристика производственного объекта включает:

• полное наименование производственного объекта, его назначение, год ввода в действие;

• наименование научно-исследовательской и проектной организации, разработавших технологический процесс и выполнявших проект;

• количество технологических линий (потоков) и их назначение.

7.2. Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, изготовляемой продукции.

7.2.1. Техническое наименование продуктов, качество в соответствии с нормативно-технической документацией.

Область применения. Данные приводятся по форме таблицы 1.

Таблица 1.

Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов изготовляемой продукции

№№ п/п	Наименование сырья, материалов, реагентов изготовляемой продукции	Номер государственного или отраслевого стандарта, технических условий, стандарта организации	Показатели качества, обязательные для проверки	Норма по ГОСТ, ОСТ, СТП, ТУ (заполняется при необходимости)	Область применения изготовляемой продукции
1	2	3	4	5	6

Примечание: В показатели качества, обязательные для проверки, вносятся показатели, регламентирующие содержание в сырье, промежуточных продуктах и готовой продукции компонентов, вызывающих коррозию металлов.

7.2.2. Свойства сырья, реагентов, готовой продукции и отходов производства по взрывопожароопасности и токсичности, приводятся в разделе «Безопасная эксплуатация производства» (см. раздел 7.7.).

7.3. Описание технологического процесса и технологической схемы производственного объекта.

7.3.1. Раздел должен содержать описание технологического процесса в строгом соответствии со схемой технологического процесса, являющейся графическим приложением к регламенту.

7.3.2. Описание технологической схемы приводится по стадиям технологического процесса, начиная с поступления сырья, с указанием основных технологических параметров процесса (температуры, давления, расхода основного оборудования, участвующего в процессе и включенного в состав технологической схемы). По ходу описания схемы указываются основные схемы автоматизации и блокировки.

7.4. Нормы технологического режима.

7.4.1. Нормы технологического режима для непрерывных и периодических процессов приводятся по форме таблицы 2.

Таблица 2

Нормы технологического режима

№№ п/п	Наименова-ние стадий процесса, аппараты, показатели режима	Номер позиции прибора на схеме	Единица измерения	Допускаемые пределы технологических параметров	Требуемый класс точности измерительных приборов по ГОСТ 8.401-80	Приме-чание
1	2	3	4	5	6	7

7.4.2. В графе «Наименование стадий процесса, аппараты, показатели режима» указываются на различных стадиях процесса в аппаратах (отстойниках, электродегидраторах, колоннах, печах, реакторах, теплообменной и другой аппаратуре) регламентируемые показатели режима: температура, давление, расход, время операций, количество загружаемых или подаваемых компонентов и другие показатели, влияющие на безопасную эксплуатацию и качество продукции.

7.4.3. При маркировке приборов КИПиА на щитах управления номера позиций приборов должны соответствовать номерам позиций на технологической схеме.

7.4.4. Единицы измерения приводятся в действующей метрической системе. В процессе перехода организацией на использование приборов в системе СИ, показатели норм режима должны приводиться в системе СИ.

7.4.5. Все показатели режима, в том числе расход, давление, температура, указываются с возможными допусками или интервалами, обеспечивающими безопасную эксплуатацию и получение готовой продукции заданного качества. Допускается ограничение верхних или нижних предельных значений. Например: «вакуум, не менее...», «температура, не более...».

7.4.6. При производстве продукции с применением печей, в графу «Наименование стадий процесса, аппараты, показатели режима» дополнительно вносить основные требования по поддержанию оптимального режима горения топлива в печах (содержание кислорода, разрежение по тракту, температуру уходящих газов).

7.5. Контроль технологического процесса.

7.5.1. Аналитический контроль (лабораторный, автоматический) по всем стадиям технологического процесса излагается по форме таблицы 3.Таблица 3

Аналитический контроль технологического процесса

№№ п/п	Наименование стадий процесса, анализируемый продукт	Место отбора пробы (место установки средств измерений)	Контро-лируемые показатели	Методы контроля (методика анализа, государственный или отраслевой стандарт)	Норма	Частота контроля
1	2	3	4	5	6	7

В начале таблицы указываются нормы лабораторного контроля, а затем автоматического.

7.5.2. Если в контролируемых продуктах содержатся агрессивные компоненты, вызывающие коррозию металла, указываются допустимые содержания этих компонентов и методы контроля их.

7.5.3. Контроль технологического процесса с помощью систем сигнализации, блокировок, если они имеются, приводится в виде перечня по форме таблицы 4.

Перечень блокировок и сигнализации

№№ п/п	Наименование параметра	Наименование оборудования	Критический параметр	Величина устанавливае-мого предела		Блокировка		Сигнализация		Операции по отключению, включению, переключению и другому воздействию
				минимальная	максимальная	минимальная	максимальная	минимальная	максимальная
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11

7.6. Основные положения пуска и остановки производственного объекта при нормальных условиях.

7.6.1. В разделе даются основные положения пуска и остановки производственного объекта. Указывается взаимосвязь с другими технологическими и вспомогательными объектами, снабжение установки сырьем, электроэнергией, паром, водой, воздухом и другими материалами и ресурсами.

7.6.2. Отражаются особенности пуска и остановки в зимнее время.

7.6.3. При описании пуска и остановки взрывопожароопасных производств изложить последовательность пуска и остановки, соблюдение требуемого режима выполнения работ с указанием последствий их нарушения.

7.7. Безопасная эксплуатация производства.

7.7.1. В разделе приводятся данные об имеющихся производственных опасностях, которые могут привести к пожару, взрыву, отравлению, а также комплекс технических, технологических и организационных мероприятий, обеспечивающих минимальный уровень опасности производства и оптимально санитарно-гигиенические условия труда работающих.

7.7.2. Взрывопожароопасные и токсические свойства используемых и получаемых веществ характеризуются в соответствии с требованиями государственных стандартов системы стандартов безопасности труда и приводятся по форме таблицы 5.

3. Порядок расследования аварий и несчастных случаев происшедших при эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Расследование аварий и несчастных случаев, связанных с эксплуатацией сосудов, работающих под давлением, должно производиться в порядке, устанавливаемом Госгортехнадзором России.

О каждой аварии, смертельном или групповом несчастном случае, которые связаны с обслуживанием сосудов, работающих под давлением, зарегистрированных в органах Госгортехнадзора, их владелец обязан уведомить орган Госгортехнадзора и другие организации в соответствии с порядком, установленным Госгортехнадзором России. До прибытия представителя Госгортехнадзора России для расследования обстоятельств и причин аварии или несчастного случая администрация организации обязана обеспечить сохранность всей обстановки аварии (несчастного случая), если это не представляет опасности для жизни людей и не вызывает дальнейшего развития аварии.

4. Меры безопасности при работе с ручным инструментом.

Рукоятки молотков, кувалд и другого инструмента ударного действия должны изготовляться из сухого дерева твердых и вязких пород (кизил, бук, рябина, береза) без сучков и косослоя с гладкой поверхностью и расклиниваться стальными клиньями. Клинья должны быть из мягкой стали. Рукоятки должны быть прямыми, а в поперечном сечении — овальными. К свободному концу рукоятки у кувалды должны несколько сужаться, а у остального инструмента — утолщаться.Ось инструмента должна быть перпендикулярна продольной оси инструмента. Бойки кувалд и молотков должны иметь гладкую поверхность без косин, сколов, заусениц, наклепа.

Рукоятки, насаживаемые на заостренные концы инструмента, должны иметь бандажные кольца (напильники, стамески и др.). Ударный инструмент (зубила, керны и т. п.) должен иметь гладкую затылочную часть без трещин, заусениц, наклепа и скосов, на рабочем конце его не должно быть повреждений. Зубило должно быть не короче 150 мм, длина оттянутой части его 60—70 мм. Острие зубила затачивается под углом 65—70°, режущая кромка должна быть прямой или слегка выпуклой, а боковые грани в месте захвата рукой не должны иметь острых граней.

При работе с инструментом для рубки металла необходимо пользоваться защитными очками с небьющимися окнами (стеклами). При работе клиньями или зубилами при помощи кувалд должны применяться клинодержатели с рукояткой длиной не менее 70 см. Гаечные ключи должны строго соответствовать размерам гаек и головок болтов. Губки гаечных ключей должны быть параллельны. Рабочие поверхности их не должны иметь скосов, а рукоятки — заусенцев.Применение накладок при наличии зазоров между плоскостями губок и головок болтов или гаек не допускается. Отвертывать и завертывать гайки и болты путем удлинения гаечных ключей вторыми ключами или трубами запрещено.У отверток лезвие должно входить без зазора в прорезь головки винта.Положение инструмента на рабочем месте должно устранять возможность его скатывания и падения. Класть инструмент на перила ограждений, огражденный край площадки лесов, на край люков колодцев запрещается.

При перевозке или переноске инструмента его острые части следует защищать чехлами или иными способами.

5. Оказание до врачебной помощи при солнечном ударе.

БИЛЕТ №22

1. Физико-химические свойства нефтяных эмульсий.

Для правильного выбора метода разрушения нефтяных эмульсий важно знание их основных физико-химических свойств.

1. Дисперсность эмульсии - это степень раздробленности дисперсной фазы в дисперсионной среде. Она является основной характеристикой эмульсии. Размеры капелек дисперсной фазы в нефтяных эмульсиях изменяются от 0,1 до 100мкм. (10^-5-10-²см)

2.Вязкость эмульсии – зависит от вязкости самой нефти, температуры, при которой получается эмульсия, количества воды, содержащейся в нефти, степени дисперсности, присутствия механических примесей.

С увеличением обводнённости до определённого значении вязкость эмульсии возрастает и достигает максимума при критической обводнёности, характерной для данного месторождения. При дальнейшем увеличении обводнённости вязкость эмульсии резко уменьшается. Критическое значение коеффициента обводнения называется точкой инверсии, при которой происходит обращение фаз, т.е. эмульсия типа «вода в нефти» превращается в эмульсию типа «нефть в воде».

3.Электрические свойства эмульсии.

С увеличением содержания в эмульсии растворённых солей или кислот электропроводность её увеличивается в десятки раз. В нефтяных эмульсиях, помещённых в электрическом поле, капельки воды располагаются вдоль его силовых линий, что приводит к резкому увеличению электропроводности этих эмульсий. Это объясняется тем, что капельки чистой воды имеют приблизительно в 40 раз большую диэлектрическую проницаемость, чем капельки нефти. Свойство капелек воды располагаться в эмульсиях вдоль силовых линий электрического поля и послужило основной причиной использования этого метода для разрушения нефтяных эмульсий.

4.Устойчивость нефтяных эмульсий и их старени­е­­­-способность в течение определённого времени не разрушаться и не разделяться на нефть и воду.

2. Основные требования, предъявляемые к деэмульгаторам.

Подготовка нефти на промыслах занимает важное место среди основных процессов, связанных с добычей, сбором и транспортированием товарной нефти потребителю. От того как подготовлена нефть в районах её добычи, зависят эффективность и надёжность работы магистрального нефтепровода. Перекачка с нефтью даже 1-2% балласта в виде эмульгированных глобул воды или частиц механических примесей, способствует более интенсивному коррозионному износу насосного оборудования, снижает пропускную способность трубопроводов и повышает опасность их порывов, ухудшает качество получаемых нефтепродуктов на НПЗ, создаёт проблемы борьбы с коррозией, закупоркой теплообменой и нефтеперегонной аппаратуры, утилизации солёных стоков, исключающих их использование в системе оборотного водоснабжения. Наиболее экономичный и перспективный способ удаления воды и механических примесей может осуществляться только с применением эффективных деэмульгаторов. Эффективность реагентов зависит от химического состава нефти и входящих в её состав эмульгаторов, а так же от технологических параметров её добычи и переработки и должен обеспечивать полное разрушение эмульсии и чистоту дренажной воды. Лучшим для конкретной нефтяной эмульсии считается тот деэмульгатор, который при минимальной температуре обработке и расходе быстрее обеспечивает максимальную глубину обезвоживания и обессоливания нефти. Способствуя расслоению эмульсионной системы при определённых режимах движения газоводонефтяного потока, реагенты –деэмульгаторы не должны приводить к повышению скорости коррозии внутренней поверхности трубопровода, для чего они должны обладать определёнными ингибирующими свойствами или хорошо сочетаться с добавками ингибиторов коррозии. На ступени предварительного обезвоживания нефти реагенты-деэмульгаторы должны обеспечивать получение дренажных вод с качеством, не требующим сложной дополнительной очистки.

3. Понятие о рабочем, разрешенном и расчетном давлении сосуда.

Давление рабочее - максимальное внутреннее избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса.

Давление расчетное - давление, на которое производится расчет на прочность.

Разрешенное давление сосуда (элемента) - максимально допустимое избыточное давление сосуда (элемента), установленное по результатам технического освидетельствования или диагностирования.

Давление пробное - давление, при котором производится испытание сосуда

4. Меры безопасности при проведении газопасных работ.

К газоопасным относятся работы, связанные с осмотром, чисткой, ремонтом, разгерметизацией технологического оборудования, коммуникаций, в том числе работы внутри емкостей, аппаратов, печей, резервуаров, компрессоров, котлов, цистерн и других аналогичных мест, при проведении которых имеется или не исключена возможность выделения в рабочую зону взрыво- и пожароопасных или вредных паров, газов и других веществ, способных вызвать взрыв, загорание, оказать вредное воздействие на организм человека, а также работы при недостаточном содержании кислорода (объемная доля ниже 20%).

Газоопасные работы, в том числе работы, связанные с пребыванием людей внутри аппаратов, емкостей и другого оборудования должны проводиться в тех случаях, когда они не могут быть механизированы или проведены без непосредственного участия людей. Газоопасные работы, выполняемые по наряду-допуску, как правило, должны проводиться в дневное время. В исключительных случаях проведение неотложных газоопасных работ может быть разрешено в темное время суток с участием или в присутствии начальника цеха. При этом в наряде-допуске должны быть предусмотрены дополнительные мероприятия по обеспечению безопасного проведения работ, учитывающие условия их выполнения в темное время суток.

К выполнению газоопасных работ допускаются лица не моложе 18 лет: Прошедшие обучение, проверку знаний и имеющие удостоверение на право ведения этих работ. Имеющие подготовку и навык работы в изолирующих средствах защиты органов дыхания (шланговые противогазы и воздушные аппараты).Знающие правила и приемы по оказанию доврачебной медицинской помощи пострадавшим. Знающие свойства отравляющих веществ в местах проведения работ.Знающие способы и порядок оповещения ОТ и ТБ, пожарной части и медпункта.Прошедшие медицинское освидетельствование в установленном порядке и не имеющие противопоказаний к выполнению данного вида работ, о чем должно быть записано в мед. заключении.Имеющие стаж работы на данном производстве или родственном не менее 6 месяцев.Лица женского пола могут привлекаться к выполнению отдельных газоопасных работ, предусмотренных технологическими регламентами и инструкциями в соответствии с законодательством о труде женщин.Газоопасные работы, связанные с применением воздушных изолирующих аппаратов, выполняются только лицами, прошедшими специальное и практическое обучение в газодымокамере согласно специально разработанной инструкции.Контроль за организацией газоопасных работ на предприятии осуществляется отделом техники безопасности. 4.1. Газоопасные работы разрешается проводить только после выполнения всех подготовительных работ и мероприятий, предусмотренных нарядом-допуском и инструкциями по рабочим местам.

4.2. Газоопасные работы разрешается проводить бригадой, состоящей не менее чем из трех человек. Члены бригады должны быть обеспечены соответствующими средствами защиты органов дыхания, спецодеждой, спецобувью, инструментом, приспособлениями и вспомогательными материалами.

4.3. О готовности объекта и исполнителей к проведению газоопасных работ должно быть сообщено в ОТБ цеха. Приступать к выполнению газоопасных работ без подтверждения представителя ОТБ цеха о возможности производства работ запрещается.

4.4. Запрещается производить изменения состава бригады, объема и характера работ, предусмотренных нарядом-допуском.

4.5. Перед началом газоопасных работ ответственный за их проведение опрашивает каждого исполнителя о самочувствии. Запрещается привлекать к выполнению газоопасных работ лиц, заявивших о недомогании.

4.6. Входить в газоопасные места можно только с разрешения ответственного за проведение газоопасных работ и в соответствующих средствах защиты органов дыхания, надетых за пределами опасной зоны.

4.7. Работы, связанные с возможным выделением взрывопожароопасных продуктов, должны выполняться с применением инструментов и приспособлений, не дающих искр, т. е. соответствовать требованиям искробезопасности. Для освещения необходимо применять переносные светильники напряжением не выше 12 вольт или аккумуляторные лампы во взрывобезопасном исполнении с учетом категории и группы взрывоопасной смеси. Включение и выключение светильников производится вне опасной зоны.

4.8. Каждый исполнитель газоопасных работ должен знать расположение оборудования, трубопроводов, запорной арматуры, дверей и других возможных выходов и входов.

4.9. Газоопасные работы, связанные с разгерметизацией оборудования и трубопроводов, должны начинаться в присутствии ответственного за проведение работ. Работы внутри емкостей, аппаратов, колодцев и т. д. должны проводиться под постоянным наблюдением ответственного руководителя за проведение газоопасных работ.

4.10. Запрещается совмещение огневых и газоопасных работ в одном помещении или в непосредственной близости на открытой площадке.

4.11. Запрещается проведение газоопасных работ во время грозы.

4.12. В темное время суток, выходные и праздничные дни газоопасные работы допускаются только в исключительных случаях с соблюдением дополнительных мер безопасности и только с письменного разрешения главного инженера.