усилия сжатия электродов - 1,30...1,60 кН; ширина рабочей части сварочных роликов - 4 мм; скорость наплавки -3...4 м/мин.

Частоту вращения детали при наплавке рассчитывают аналогично на­плавке под слоем флюса.

При выборе материала ленты следует руководствоваться данными, приведенными в таблице 3.19.

Таблица 3.19 - Зависимость твердости наплавленного материала от марки стали

6. Аргонодуговая наплавка

Ручная аргонодуговая наплавка неплавящимся электродом - это дуговая сварка, осуществляемая с использованием вольфрамового электрода и внешней защиты аргоном, вдуваемым в ее зону. Применяется главным образом для наплавки деталей из алюминиевых сплавов.

Для получения качественной наплавки необходимо правильно выбрать силу тока, напряжение, тип электрода по допустимому значению переменного тока, а также соотношение диаметра сопла и толщины электрода (табл. 3.20...3.22).

В зависимости от используемой силы сварочного тока устанавливают расход аргона (табл. 3.23).

Таблица 3.20 - Режимы аргонодуговой наплавки неплавящимся

электродом

Таблица 3.21 - Зависимость диаметров сопла и электрода

178

Таблица 3.22 - Допустимые значения переменного тока для электродов различных марок

Таблица 3.23 - Расход аргона в зависимости от силы сварочного тока

На ремонтных предприятиях применяют специальные установки УДГ- 301, УДГ-501, УДАР-500, предназначенные для сварки (наплавки) деталей из алюминиевых сплавов в среде аргона на переменном токе. Защитный газ в этих установках подается автоматически с помощью электромагнитного кла­пана. Источником питания при этом служит сварочный трансформатор СТЭ- 34 с дросселем насыщения ДН-300-1.

Скорость наплавки (Vн), частота вращения (п), скорость подачи элек­тродной проволоки (V_э), шаг наплавки (S), смещение электрода (е) опреде­ляются по тем же формулам, что и при наплавке под слоем флюса.

3.2.6.7 Гальванические покрытия

Сила тока, А:

179

где D_K - катодная плотность тока, А/дм (определяется условиями работы детали, видом покрытия, температурой и концентрацией электролита). Зна-

где С - электрохимический эквивалент, т.е. теоретическое количество метал­ла в граммах, выделяющегося на катоде в процессе электролиза за 1 ч при силе тока в 1 А, г/(А*ч);

n_к- коэффициент выхода металла на катоде по току, т.е. отношение фактиче­ски полученного количества металла на электроде к теоретически рассчитан­ному, %;

у - плотность осаждаемого металла, г/см³.

Основные параметры для расчета скорости осаждения металла (произ­водительности процесса) по отдельным видам гальванических покрытий при­ведены в таблице 3.24.

Таблица 3.24 - Основные технические данные гальванических покрытий

Так как С и у зависят от природы осаждаемого металла и для каждого металла является постоянными, то скорость осаждения будет тем выше, чем выше плотность тока и выход по току. В производственных условиях необ­ходимо стремиться задавать возможно большую плотность тока, учитывая при этом требуемые свойства покрытия, которые ухудшаются при чрезмер­ном увеличении плотности тока.

8. Механическая обработка

При назначении режимов выполнения операций на металлорежущих станках необходимо пользоваться учебной и справочной литературой по об­работке материалов резанием.

Токарная обработка (точение). Разрабатывая технологический процесс обработки детали, необходимо установить режимы, от которых в значительной мере зависят производительность и стоимость обработки.

180

чения принимают равным: при хромировании D_K = 50...75 А/дм², железнении D_K = 20...40 А/дм²;

F_K - площадь покрываемой поверхности, дм².

Скорость осаждения металла, мм/ч (производительность процесса):

где t1 - припуск на диаметр, мм.

Подача, мм/об, для чернового точения выбирается по таблице 3.25.

Таблица 3.25 - Подача при обтачивании и растачивании деталей из стали

Требуемая шероховатость обработанной поверхности является основ­ным фактором, определяющим величину подачи при чистовом точении (табл. 3.26).

Таблица 3.26 - Подача в зависимости от заданной шероховатости поверхности для токарного резца со значениями главного и вспомогательного углов в плане fi= fi1 = 45°

Скорость резания, м/мин:

где t - глубина резания, мм;

S - подача, мм/об;

Т - стойкость инструмента, мин (принимается по таблице 3.27).

181

Установить режим - это значит определить глубину резания (t), подачу (S), скорость резания (V) и частоту вращения (п).

Глубина резания, мм:

(3.58)

Значение С выбирается по таблице 3.28.

Значение ш выбирается согласно таблице 3.29.

Значение х при обработке стали - 0,18, при обработке чугуна - 0,15. Значение у при обработке стали - 0,27, при обработке чугуна - 0,30. Таблица 3.27 - Стойкость резцов в зависимости от их материала и поперечного сечения державки

Таблица 3.28 - Значения коэффициента С в зависимости от обрабатываемого материала

Таблица 3.29 - Значения коэффициента m в зависимости от условий обработки

Зная скорость резания и диаметр заготовки при токарной обработке или диаметр сверла и фрезы, соответственно, при сверлении и фрезеровании, определяют частоту вращения, мин'¹:

где d - диаметр заготовки, мм.

Сверяя полученное значение п с паспортными данными станка, устанав­ливают фактическую частоту вращения шпинделя n_ф, максимально прибли­женную к расчетной. По n_ф пересчитывают фактическую скорость резания, мм/мин:

Сверление. Глубина резания, мм, при сверлении в сплошном мате­риале определяется по формуле:

182

Глубина резания, мм, при рассверливании отверстия с диаметра d до диаметра D является припуском на обработку и определяется как:

Скорость резания, м/мин: при сверлении

при рассверливании

где D - диаметр сверла, мм;

S - подача, мм/об;

Т - стойкость сверла, мин (принимается по таблице 3.30).

Значения величин С₁ , m, у, q, х выбираются по таблице 3.31.

Таблица 3.30 - Стойкость сверл в зависимости от их диаметра и обрабатываемого материала

Таблица 3.31 - Значения коэффициентов в формуле скорости резания при сверлении и рассверливании в зависимости от условий обработки

Частота вращения, мин*¹, определяется по той же формуле, что и для токарной обработки.

Фрезерование. Подача на зуб, мм/зуб:

для цилиндрических фрез - S_z = 0,01.. .0,10 мм/зуб;

для твердосплавных торцовых фрез - S_z = 0,2... 1,0 мм/зуб.

Подача на один оборот фрезы, мм/об:

183

где D - диаметр сверла, мм;

d - диаметр предварительно подготовленного отверстия, мм (принимается по данным ремонтного чертежа).

Подача, мм/об:

где z - число зубьев фрезы.

Диаметр и число зубьев фрезы выбираются по справочной литературе. Глубина фрезерования определяется припуском на обработку.

Скорость резания, м/мин:

где D - наружный диаметр фрезы, мм;

Т - стойкость фрезы, мин (принимается согласно таблицам 3.32 и 3.33);

В - ширина фрезерования, мм.

Значения величин С₂, q, m, х, у, z, n следует выбирать по таблице 3.34.

Таблица 3.32 - Стойкость фрез из твердых сплавов в зависимости от их типа, диаметра и числа зубьев

Таблица 3.33 - Стойкость фрез из быстрорежущей стали в зависимости от их типа, диаметра и числа зубьев

Таблица 3.34 - Значения коэффициентов в формуле скорости резания при фрезеровании

Частота вращения фрезы, 1/мин, определяется по той же формуле, что и для токарной обработки.

Минутная подача, м/мин:

184

где n_д - частота вращения детали, мин^-1 (определяется по той же формуле, что и для токарной обработки).

Шлифование с поперечной подачей (методом врезания).

Врезное шлифование является производительным методом обработки. Оно осуществляется с поперечной подачей до достижения необходимого размера поверхности (продольная подача отсутствует). Шлифовальный круг пере­крывает всю ширину (длину) обрабатываемой поверхности детали. Основные параметры процесса (h, V_д) определяются так же, как и при продольном шли­фовании.

Хонингование. Расчет режимов хонингования сводится к определе­нию скоростей вращательного (V_BP) и возвратно-поступательного (V_Bn) дви­жения, числа оборотов хоны (n_х), длины хода хонинговальной головки (L_x) и числа ее двойных ходов (п_{дв х}).

185

где S_Д - продольная подача в долях ширины круга на один оборот детали;

В_к - ширина шлифовального круга, мм (В_к = 20.. .60 мм).

При круглом шлифовании величина S зависит от вида шлифования:

1. S = (0,3...0,5) • В_к - при черновом шлифовании деталей, изготовлен­ных из любых материалов, диаметром меньше 20 мм;

2. S = (0,6...0,7) • В_к - при черновом шлифовании деталей, изготовлен­ных из любых материалов, диаметром более 20 мм;

3. S = (0,75...0,85)*В_к-для деталей из чугуна;

4. S = (0,2...0,3) • В_к - при чистовом шлифовании независимо от мате­риала и диаметра детали.

Окружная скорость детали, м/мин:

для чернового шлифования - V_д = 20...80 м/мин;

для чистового шлифования - V_д = 2...5 м/мин.

Скорость продольного перемещения стола, м/мин:

где t - припуск на шлифование (на сторону), мм. Продольная подача, мм/об:

Шлифование с продольной подачей. Глубина шлифования, мм:при круглом чистовом шлифовании - h = (0,005.. .0,015) мм;при черновом шлифовании - h = (0,010. ..0,025) мм.

Число проходов: