Таблица 3.108 - Сводные данные по расчету площадей предприятия

В этой таблице необходимо указать площади помещений, полученные в процессе разработки пла­нировки, а также категорию производства по взрывопожарной и пожарной опасности в соответствии с НТБ- 105-95 и СНиП 2.0102-85.

В случае реконструкции действующих сервисных предприятий для выявления недостающих объе­мов и принятия соответствующих решений в таблице 3.108 имеющиеся участки и помещения необходимо отметить, например, (*) звездочкой, а в графах (5) и (6) указать через дробь расчетные и фактические значе­ния для соответствующих подразделений. По результатам данных таблицы делаются выводы о недостаю­щей площади (площадях) по предприятию в целом.

255

емников на оборудовании, кВт (принимается по данным таблицы 3.109). Суммарная установленная мощность электроприемников подсчитывается по отдельным подразделениям предприятия и по однородным группам потреби­телей;

Фдо - годовой фонд времени работы оборудования, определяемый в зависи­мости от числа рабочих смен и природно-климатических условий, ч (прини­мается по данным таблицы 3.110);

N₃ - коэффициент загрузки оборудования по времени (N₃ = 0,70...0,75);

К_сп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы обору­дования и его загрузку (см. табл. 3.109).

Мощность потребителей электроэнергии, если она не может быть оп­ределена, рассчитывают по величине удельной мощности (0,14...0,16 кВт), приходящейся на 100 нормо-часов годовой трудоемкости Т_г работ отделения, участка, цеха:

3.2.8.10 Расчет потребностей в энергоресурсах

В зависимости от назначения участка рассчитывают силовую, освети­тельную и электрическую энергию, энергию сжатого воздуха, пара и воды, идущих на производственные нужды.

Годовой расход силовой электроэнергии (в киловатт-часах) определя­ется по формуле:

Таблица 3.109 - Установленные мощности и коэффициент спроса

Таблица 3.110 - Годовое время работы оборудования

где К_п - коэффициент, учитывающий потери сжатого воздуха (К_п = 1,2... 1,4); q - удельный расход сжатого воздуха одним потребителем, м³/мин; п - число одноименных потребителей сжатого воздуха, шт;

К_сп - коэффициент спроса;

Ф_ДО - действительный годовой (расчетный) фонд времени работы оборудова­ния, ч (в расчетах можно принять равным Ф_ДО = 1820 ч).

Данные для расчета потребности в сжатом воздухе приведены в табли­це 3.111.

256

2 2где R - норма расхода электроэнергии на 1 м площади участка, Вт/м (при-нимается равной R = 18...25 Вт/м²);

Q - годовое количество часов электрического освещения, ч (при односмен-ной работе Q = 800 ч, при двухсменной - Q = 2250 ч);

F - площадь пола освещаемых помещений, м .

Годовой расход сжатого воздуха (в кубических метрах) определяется по формуле:

Годовой расход осветительной электроэнергии (в киловатт-часах) оп­ределяется по формуле:

где Q^В_З - годовой расход воды одним потребителем с непрерывной циркуля­цией воды, м³;

q_B - часовой расход воды потребителем, л/ч;

К_сп - коэффициент спроса.

К потребителям этой категории относятся ванны для промывки деталей в проточной воде, гидрофильтры окрасочных камер, стенды для приработки и испытания двигателей.

Если вода используется для поглощения образующегося тепла, расход ее определяется по тепловому балансу.

Ориентировочный расход воды на производственные нужды опреде­ляют, руководствуясь следующими рекомендациями.

Расход воды на охлаждение двигателей в процессе обкатки на испыта­тельной станции Q^В₄ определяется по формуле (м³):

Таблица 3.112 - Расход воды при приработке и испытании двигателей

Средний часовой расход воды для промывки деталей в баках емкостью 1,5...2,5 м составляет 10...13 л.

Для мойки и обезжиривания деталей в моечных машинах средний ча­совой расход воды принимается из расчета 0,12...0,5 м³ на 1 т пропускаемых через моечную машину деталей.

Для гидравлического испытания радиаторов, блоков и головок блоков цилиндров расход воды составляет в среднем 2 л на одно изделие (при мно­гократном использовании воды).

При закалке деталей на высокочастотных установках средний расход воды для охлаждения деталей ориентировочно принимают равным 4...6 м³/ч на одну установку, а при закалке деталей с нагревом в электропечах - 5...8 м³ на 1 т обрабатываемых изделий.

Расход воды для приготовления электролитов на гальваническом уча­стке определяют из расчета 0,17...0,23 л на 1 м² поверхности гальванических

258

где - расход воды на обкатку одного двигателя, л/ч;

N_д - годовая программа ремонта двигателей;

t_И - средняя продолжительность приработки и испытания двигателя, ч.

Ориентировочные значения часового расхода воды на охлаждение од­ного двигателя при условии циркуляции воды в системе охлаждения приве­дены в таблице 3.112.