- •1.0. Обоснование основных параметров и анализ технологических свойств лемешно-отвальной поверхности корпуса плуга
- •1.1. Способы образования лемешно-отвальной поверхности корпуса плуга
- •1.3. Обоснование параметров направляющей кривой
- •1.4. Углы γ образующих со стенкой борозды и законы их изменения
- •2. Рабочее сопротивление плугов и определение числовых характеристик тягового сопротивления рабочих органов почвообрабатывающих машин
- •2.1. Сила тяги плуга
- •2.2. Определение коэффициентов формулы в.П. Горячкина на основе опытных данных
- •3. Обеспечение устойчивости хода навесного плуга по глубине и ширине захвата
- •3.1. Силы, действующие на плуг
- •3.2. Равновесие навесного плуга в вертикально-продольной плоскости
- •Основные показатели плугов с изменяемой шириной захвата
- •3.3. Уравновешивание плуга в горизонтальной плоскости
- •4. Основные технологические показатели работы почвенной фрезы
- •4.1. Уравнение движения ножа фрезы
- •4.2. Скорость резания и абсолютная скорость движения рабочего органа
- •4.3. Гребнистость дна борозды
- •4.4. Длина пути резания
- •4.5. Угол установки рабочего агрегата
- •4.6. Мощность, необходимая для работы фрезы
- •5. Изучение свойств зубового поля бороны
- •5.1. Назначение и основные типы борон
- •5.2. Агротехнические требования к размещению зубьев бороны
- •5.3. Обоснование формы зубового поля бороны
- •5.4. Обоснование основных параметров зубового поля бороны
- •5.5. Основные выводы
- •5.6. Компьютерная программа анализа зубового поля бороны
- •5.7. Контрольный пример работы по программе «Борона (Borona)»
- •Контрольные вопросы
- •6. Обоснование основных параметров дисковых рабочих органов почвообрабатывающих машин
- •6.1. Классификация и характеристика основных типов дисковых орудий
- •6.2. Обоснование параметров сферических дисков
- •6.3. Расстановка дисков в батарее
- •6.4. Тяговое сопротивление дисковых рабочих органов
- •6.5. Условия равновесия дисковых машин
- •6.6. Возможности компьютерной программы «Диски» при анализе работы сферических дисков
- •7. Обоснование основных параметров рабочих органов культиваторов
- •7.1. Обоснование формы лапы культиватора
- •7.2. Размещение лап на раме культиватора
- •8. Технологический процесс, осуществляемый центробежными дисковыми рабочими органами машин для внесения удобрений
- •8.1. Уравнение движения удобрений по лопасти диска
- •8.2. Определение дальности полета удобрений, рассеваемых центробежным диском
- •9. Технологический процесс, осуществляемый зерновой сеялкой
- •9.1. Истечение семян через отверстия питающих емкостей
- •9.2. Определение рабочего объема катушки, обеспечивающего заданную норму высева семян
- •9.3. Вынос семян катушечным высевающим аппаратом
- •9.4. Процессы бороздообразования и заделки семян в почву сошником
- •9.5. Устойчивость сошника
- •9.6. Динамическая модель сошника
- •9.7. Характеристика функций внешних возмущений, действующих на механическую систему в условиях нормального функционирования
- •9.8. Возможности компьютерной программы "Сеялка, (Sejlka)" при анализе работы посевных машин
- •1. Определение характеристик технологического процесса работы мотовила уборочных машин
- •1.2. Кинематика мотовила
- •1.3. Условие входа планки в хлебную массу и обоснование параметров мотовила
- •1.4. Совместная работа мотовила с режущим аппаратом
- •Определение величины пучка стеблей, захватываемых планкой
- •2. Анализ технологического процесса кошения растений
- •2.1. Обоснование скорости ножа при резании растений
- •2.2. Механизмы привода режущих аппаратов и их характеристика
- •2.2.1. Кривошипно-шатунный механизм
- •2.3. Диаграмма движения сегмента
- •2.4. Обоснование формы сегментов режущих аппаратов с возвратно-поступательным движением ножа
- •2.5. Анализ работы аппаратов для бесподпорного среза растений
- •2.6. Расчет мощности, необходимой для привода режущего аппарата
- •Литература
- •3. Анализ технологического процесса обмолота зерна
- •3.1. Физико-механические свойства колосовых культур
- •Пропускная способность молотильного аппарата
- •3.2. Динамическое уравнение барабана и его анализ
- •3.3. Скорость хлебной массы в подбарабанье
- •3.3. Модель процессов обмолота и сепарации зерна через решетку подбарабанья
- •4. Анализ технологического процесса выделения зерна на соломотрясе
- •4.1. Основные типы соломотрясов
- •4.2. Кинематические характеристики клавишного соломотряса
- •4.3. Основные уравнения соломотряса
- •4.3.1. Первое основное уравнение соломотряса
- •4.3.2. Второе основное уравнение соломотряса
- •4.4. Обоснование кинематического режима соломотряса
- •4.5. Уравнение сепарации зерна и определение потерь урожая при использовании соломотряса
- •Пример обоснования основных размеров соломотряса, для комбайна с пропускной способностью 5 кг/с.
- •5. Анализ технологических показателей и обоснование режимов работы грохота уборочных машин
- •5.1. Взаимодействие плоского решета с обрабатываемой средой при просеивании компонентов смеси
- •5.2. Уравнение движения рабочей поверхности грохота
- •5.3. Дифференциальные уравнения относительного перемещения вороха по поверхности решета
- •5.3.1. Дифференциальное уравнение относительного перемещения вороха для правого интервала
- •5.3.2. Дифференциальное уравнение относительного перемещения вороха для левого интервала
- •5.4. Анализ дифференциальных уравнений относительного перемещения материала по грохоту
- •5.4.1. Условия сдвигов вверх по решету
- •5.4.2. Условия сдвигов вниз по решету
- •5.4.3. Условия отрыва вороха от решета
- •5.5. Скорость относительного перемещения материала по поверхности грохота
- •5.6. Толщина слоя вороха на решете грохота
- •Литература
- •6. Вентиляторы, их теория и расчет
- •Влияние формы лопастей вентилятора на основные показатели его работы
- •Основные соотношения вентиляторов
- •Механическое подобие вентиляторов
- •Характеристики вентиляторов
- •Универсальные характеристики
- •Пример расчета основных параметров вентилятора методом подобия
- •7. Анализ технологического процесса сушки сельскохозяйственных материалов
- •7.1. Характеристика свежеубранного зерна
- •7.2. Зерно как объект сушки
- •7.2.1. Влажность зерна и формы связи влаги с семенами
- •7.2.2. Теплофизические свойства семян и зерновой массы
- •7.3. Основные свойства воздуха как агента сушки
- •7.3.1. Влажность воздуха
- •7.3.2. Теплофизические характеристики влажного воздуха (теплоносителя)
- •7.4. Взаимодействие воздуха и высушиваемого материала
- •7.4.1. Статика процесса сушки
- •7.4.2. Кинетика процесса сушки
- •7.4.3. Динамика процесса сушки
- •7.5. Определение основных технологических показателей процесса сушки
- •Литература
- •8. Составление схемы очистки семян сельскохозяйственных культур
- •8.1. Требования, предъявляемые к семенному и продовольственному зерну
- •8.2. Основные принципы и приемы очистки и сортирования зерна
- •8.3. Закономерности изменения физико-механических свойств семян
- •8.4. Составление схемы очистки семян
- •8.5. Определение вероятностных характеристик очистки семян
- •9. Анализ технологических свойств цилиндрического триера
- •9.1. Форма ячеек триера
- •9.2. Движение зерна внутри ячеистого цилиндра
- •9.2.1. Определение границ зоны выпадения семян из ячеек
- •9.2.2. Движение частиц после отрыва от ячеистой поверхности
- •9.2.3. Зависимость формы траекторий от показателя кинематического режима работы триера
- •9.3. Обоснование основных размеров триера
- •Пример обоснования размеров цилиндрического триера
3. Анализ технологического процесса обмолота зерна
3.1. Физико-механические свойства колосовых культур
Непосредственной задачей обмолота является освобождение зерна из оболочки за счет разрушения связей между зерном и колосом.
В целях наиболее рациональной организации обмолота необходимо изучить прочность связи зерна с колосом. Разумеется, она значительно изменяется в зависимости от вида и сорта культур, степени их зрелости, влажности, места расположения зерна в колосе, сроков уборки, являясь, таким образом, величиной случайной, которая может быть описана статистическими методами. Характеристика связи может зависеть и от способов ее разрушения, к которым относят чаще всего статические и динамические воздействия на зерна. При статистическом методе определяют силу, необходимую для отрыва зерна, а при динамическом – работу, затрачиваемую на выделение зерна из колоса за счет ударного воздействия.
Кроме того, изучалась прочность связи зерна с колосом и самого зерна при циклическом соударении колосьев и зерен с рабочими элементами молотильного аппарата на различных уровнях скоростей воздействия. Для этого в ячеи приводимого во вращение стола укладывали колосья и накрывали их колпаком. При включении прибора в работу колпак поднимали и объект испытаний с заданной скоростью ударялся о боковую поверхность камеры, выполненную из бичей молотильного барабана. После отделения какого-то количества зерен оставшийся колос подвергался дальнейшим циклам нагружения. Зерно, вымолоченное после каждого цикла, было взвешено, что позволило определить зависимость между числом циклов и вероятностью выделения зерна из колоса.
На рис. 1 представлены кривые обмолота колосьев пшеницы. Линии, отражающие зависимость степени обмолота Р = 50% и Р = 100% от числа циклов нагружения N и скорости соударений V, обозначены буквой «а».
Кривая «б» представляет собой интегральную функцию распределения вероятности вымолота зерна в зависимости от скорости соударений бича с колосом.
Если, например, число циклов нагружения Nx, а скорость соударения Vx, то прежде всего находят величину эквивалентной скорости (т. е. такое ее значение, при котором эффект обмолота будет тем же, но уже при однократном ударе). В приведенном примере величина эквивалентной скорости равна приблизительно 22 м/с. Далее по кривой «б» определяют вероятность вымолота зерна, которая оказалась в рассмотренном варианте близкой к 0,8.
Рис. 1. Кривые обмолота колосьев пшеницы Безостая 1 |
Установлено, что количество вымолоченных зерен в зависимости от скорости соударений имеет нормальное распределение вероятностей, а повреждаемость семян может быть описана логарифмически нормальным распределением.
Современные зубовой и бильный молотильные аппараты (рис. 2) состоят из вращающихся барабанов и неподвижных дек (подбарабаний), закрепленных так, что зазоры между ними можно регулировать.
Рабочими элементами барабана штифтового типа являются зубья той или иной формы, которые своими квадратными подголовками входят в квадратные же отверстия стальных планок. Хвостовики зубьев закрепляют на планках гайками в сочетании с пружинными разрезными шайбами.
Подбарабанье имеет обычно три секции с зубьями, расположенными в нескольких поперечных рядах. Технологический процесс состоит в захвате зубьями барабана очередной порции колосьев и протаскивании их через щели, образованные зазорами между боковыми гранями штифтов барабана и деки.
При этом происходит отрыв зерен от стержня колоса. Для снижения общей силы удара, которая возникает при взаимодействии стеблей, увлекаемых барабаном с штифтами деки, зубья на нем располагают по винтовой линии.
а |
б |
Рис. 2. Молотильные аппараты: а - штифтового типа; б – бильного типа;
1 – барабан; 2 – подбарабанье (дека)
Штифтовой молотильный аппарат успешно справляется с обмолотом хлебной массы любой влажности и степени связи зерна с колосом. Недостатком его является значительное измельчение соломы и связанная с этим перегрузка системы очистки зерна от мелкого вороха.
|
Рис. 3. Схема ротора (а) и кожуха аксиально-роторной МСС: А, В, С, D – соответственно заходная, молотильно-сепарирующая, сепарирующая, соломоотводная части ротора и кожуха; 1 – лопасть, 2, 3 – соответственно длинные и короткие бичи, 4 – цилиндрический остов, 5 – винтовые планки, 6 – соломоотбрасывающие планки, 7, 9 – винтовые направители, 8, 11, 12 – роликовые опоры, 10 – цевочное зацепление, 13 – соломоотводный кожух, D – диаметр ротора, - угол установки винтовых направителей ротора, к, н – углы наклона соответственно образующей и винтовых направителей конической части кожуха. |
В настоящее время зубовой барабан используется в комбайнах, предназначенных для уборки труднообмолачиваемых культур (риса), и в селекционных молотилках.
Бильный молотильный аппарат в качестве рабочих элементов имеет рифленые стальные бичи, закрепленные на дисках барабана. На барабане устанавливают четное количество бичей с переменным направлением рифов (вправо и влево), чтобы увеличить степень вытирания зерен из колоса и одновременно с этим не допустить сбивания хлебной массы на одну сторону.
Подбарабанье представляет собой решетку, охватывающую барабан по дуге окружности. Рабочими элементами деки являются поперечные планки, установленные с тем или иным шагом (у новых комбайнов — с переменным).
Технологический процесс обмолота протекает следующим образом..Бичи ударяют по стеблям и увлекают их в зазор между барабаном и декой. Поперечные планки подбарабанья задерживают хлебную массу. Бич обгоняет слой стеблей, сдвигая его за счет сил трения вперед и в сторону. Движение верхнего слоя передается и на остальные, но перемещение элементарных слоев соломы осуществляется с взаимным проскальзыванием стеблей, так что скорость нижних колосьев уменьшается.
Удары бичей, скольжение их по растениям и взаимодействие хлебной массы с ребристой поверхностью подбарабанья приводят к вымолачиванию зерен из колоса. Перебивание соломы этим рабочим органом незначительно.
Ориентировочные параметры исходной настройки МСС
Культура |
Линейная скорость бичей uб, м/с |
Зазор* , мм | |||
барабанно-дековой МСС |
аксиально-роторной МСС |
бич барабана – планка деки |
бич ротора – планка кожуха | ||
Пшеница и овес |
30…32 |
26…32 |
16…18 (4…6) |
30…40 (20…25) | |
Рожь и ячмень |
28…30 |
30…34 |
16…68 (4…6) |
30…40 (20…23) | |
Рис |
- |
27…31 |
- |
- | |
Подсолнечник |
13…15 |
14…17 |
18 (6…8) |
50 (25…30) |