1.13 Определение норм времени технологических операций

Нормирование операций производим согласно [4]:

Расчёт штучного времени для центровально-подрезной операции 005. Основное время Т_осоставляет 0,6 мин., производство среднесерийное. Рассчитываем норму штучно-калькуляционного времени по формуле:

, (1.40)

где Т_шт– штучное время, определяется по формуле:

, (1.41)

где Т_п-з – подготовительно-заключительное время, мин;

n– количество деталей в настроечной партии, шт;

Т_о– основное время, мин;

Т_в– вспомогательное время, мин;

Т_об– время на обслуживание рабочего места, мин;

Т_отд– время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

Вспомогательное время определяем по формуле:

, (1.42)

где Т_у.с. – время на установку и снятие детали, мин;

Т_уп– время на приёмы управления, мин;

Т_из– время на измерение детали, мин.

По таблицам [4]:

Т_у.с= 0,13 мин – при установке детали массой до 20кг в призмах,

Т_уп= 0,06 мин – при включении/выключении станка рычагом 0,04мин, при подведении/отведении инструмента 0,02мин.

Т_из= 0,12 мин – при измерении штангенциркулем.

Отсюда:

T_в=0,13+0,06+0,12=0,31 мин.

Время на обслуживание рабочего места и отдых составляет 7% (при длине стола до 750мм) от оперативного времени:

Т_об+Т_отд= 0,07∙Т_оп (1.43)

Т_об+Т_отд= 0,07∙0,91 = 0,03 мин.

Тогда штучное время равно:

Т_шт= 0,6 + 0,31 + 0,03 = 0,94 мин.

Подготовительно-заключительное время состоит из времени на наладку станка, инструмента; при обработке в специальном приспособлении – 14 мин, установка инструмента – 2 мин, установка упора – 2 мин, получение инструмента до работы и сдача его по окончании смены – 7 мин.

Т_п-з = 14 + 2 + 2 + 7 = 25 мин.

Тогда штучно-калькуляционное время:

мин.

Результаты расчётов по остальным операциям, произведенные аналогично вышеприведенным, занесём в таблицу 1.9.

Таблица 1.9 – Нормирование операций технологического процесса обработки детали «Корпус 503А-8603512-02»

№ оп.	Наименование операции	То, мин	Тв, мин				Топ, мин		Тоб+Тотд, мин		Тшт, мин		Тп-з, мин		Тш-к, мин
			Тус	Туп	Тиз
005	Центровально-подрезная	0,6	0,13	0,06	0,12	0,91		0,03		0,94		25		1,19
010	Токарная с ЧПУ	2,7	0,18	0,08	0,14	3,82		0,27		4,09		20		4,29
015	Вертикально-сверлильная	0,56	0,168	0,1	0,4	1,23		0,08		1,31		12		1,43
025	Токарная с ЧПУ	8,05	0,22	0,44	0,32	9,03		1,13		10,16		45		10,61
030	Токарная с ЧПУ	1,93	0,24	0,35	0,25	2,77		0,26		3,03		40		3,43
035	Сверлильная с ЧПУ	0,5	0,15	0,6	0,17	1,42		0,11		1,53		31		1,84

1.14 Расчёт технологической размерной цепи Размерный анализ технологического процесса

1. А₁=S₂

2. A₂=S₃

3. A₃=S₆

4. А₄=S₇

5. A₅=S₈

6. Z₂=S₁

7. Z₅=S₆+S₇-S₄

8. Z₇=S₆+S₇+S₈-S₄-S₅

9. Z₉=3-S₂

1 А₁=S₂=533_-1,75

2 A₂=S₃=28⁺²

3 A₃=S₆=8

4 А₄=S₇=18^+0,14

5 A₅=S₈=17,5

6 Z₂=S₁=0,4^+1,0

7 Z_5min=S_6min+S_7min-S_4max

S_4max=S_6min+S_7min-Z_5max=7,8+18-0,4=25,4

S_4min=25,4-0,52=24,88

S₄=24,62±0,26

8 Z₇=S₆+S₇+S₈-S₄-S₅

S_5min=S_6min+S_7min+S_8min-S_4max-Z_7max=7,8+18+17,3-25,4-0,4=17,3

S_5max=17,3+0,43=17,73

S₅=17,52±0,43

9 Z₉=3-S₂

3_min=S_2min+Z_9min=531,25+0,4=531,65

3_max=3_min+TD3=531,65+1,75=533,4

3=533,4_-1,75