1.2 Описание технологического процессапроизводства труб на станах «20-114»в условиях тэсц №-3 оао «нмтз»

На станах «20-114» производятся круглые, электросварные прямошовные водогазопроводные, трубы для трубопроводов общего назначения диаметром 21,3; 26,8; 33,5; 42,3; 51; 57; 60; 76; 89; 102; 108; 114 мм со стенками от 1,5 до 4,5 мм, квадратного и прямоугольного сечения для производства металлоконструкций по следующим стандартам: ГОСТ 3262-75 «Трубы стальные водогазопроводные», ГОСТ 10705-80 «Трубы стальные электросварные», профильных труб по ГОСТ 8639-82 «Трубы стальные квадратные», ГОСТ 8645-68 и ТУ У 27.2-05393139.010-2001 «Трубы стальные прямоугольные», ТУ 14-236-15-93 «Трубы стальные электросварные для бытовых нужд» EN 10208 «Стальные трубы для трубопроводов, работающих с горючими материалами», EN 10217 «Стальные трубы из нелегированных сталей», EN 10219 «Сварные полые профили изготовленные холодным способом».

В основе процесса лежит процесс образования бесконечного шва с помощью сварки методом электрической индукции путём механического сдавливания кромок, нагретых за счет сопротивления прохождению тока высокой частоты 160 и 400 кГц.

В качестве исходной заготовки для производства электросварных труб на стане "20-114" является углеродистый горячекатаный и холоднокатаный прокат, поставляемый в рулонах по техническим условиям: ТУ 14-1-3579-83, ТУ 14-106-502-96, ГОСТ 1577-93, ГОСТ 14537-89, ГОСТ 5632-72, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 3282-74, ГОСТ 3560-73, ТУ 14-15-305-93, ГОСТ 16523-97 (ДСТУ 2834-94), ТУ 14-1-3485-82, ТУ 14-1-4780-90, ТУ 14-4-438-98, ТУ 14-1-1546-75 и другой технической документации, обеспечивающей требования к качеству металла, предъявляемые стандартами на готовые трубы.

Данный металл поставляется Запорожским «Запорожсталь» и Мариупольским, металлургическими комбинатами. Ширина поставляемого проката от 960 мм до 1250 мм и толщиной от 1,5 до 4,5 мм.

Прокат поставляется в ТЭСЦ №-3 железнодорожным транспортом в вагонах. Разгрузка осуществляется при помощи электромостового крана с клещевым захватом или скобой (в зависимости от схемы погрузки рулонов в вагоны МПС).

Весь прибывший металл номеруется и сортируется по ширине и подготавливается для проведения входного контроля.

Входному контролю подвергается каждая плавка в объеме 2-х рулонов по сертификатам качества предприятия-поставщика и на контрольных пробах не менее, чем от каждой 10-ой плавки металла с 1-го рулона - в ЦЗЛ.

При проведении входного контроля проверяются: наличие сертификатов на продукцию, геометрические размеры, механические свойства, химический состав и состояние поверхности, и кромок проката.

При получении положительных результатов входного контроля металл задается в производство. Если металл не соответствует нормативно-технической документации и не проходит входной контроль, то этот металл в производство не задается и поставщику предъявляется претензия.

Рулоны прошедшие входной контроль задаются на порезку. Порезка на полосы требуемой ширины осуществляется на АПР (агрегат продольной резки). При помощи кантователя осуществляется прием рулонов (по одному) с шагающего конвейера и укладка на загрузочную тележку. Размотка рулона, отгибание переднего конца полосы и задача его в ролики тянущей клети осуществляются с помощью механизма разматывателя. После чего полоса задается в правильную машину, где проходит правка переднего и заднего концов полосы и задача ее в машину продольной резки. Вырезка дефектных участков полосы осуществляется на гильотинных листовых ножницах.

Качественная порезка обеспечивается настройкой осевого зазора и радиального перекрытия между дисковыми ножами, прямолинейностью выхода полос из-под режущих кромок и центровкой рулонной ленты по оси агрегата в процессе порезки.

Непрерывная смотка порезанных полос осуществляется на барабане намоточного устройства.

Контроль геометрических параметров рулонов и полос в процессе их порезки, качества их поверхности и состояния кромок осуществляется периодически, но не менее 3-х раз на каждом рулоне (в начале, середине и конце). После порезки каждого рулона на полосы, к ним прикрепляют бирку, с указанием: марки стали, номера плавки, номера рулона, ширины, толщины и длины полосы, даты и смены, в которой производилась порезка.

Укрупнение порезанных полос производится для обеспечения непрерывной работы трубосварочных станов путем наполнения накопителей необходимым количеством полосы. Стыковка и намотка полос на накопители осуществляется на агрегатах укрупнения рулонов (АУР №1 и АУР №2) состоящих из узла разматывателя, стыкосварочной машины и узла моталки. Стыковка полос производится на стыкосварочной машине автоматической аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом с присадочной проволокой марки Св-08Г2, Св-08Г2С. Сварка ведется предельно короткой дугой, с обеспечением провара на всю толщину полосы. В линию стана № 8, с реконструированной входной частью, порезанные рулоны задаются, не проходя укрупнение, так как задача ведется через стационарный щелевой накопитель. Периодический контроль (не реже 3 раз в смену) правильности выполнения операции осуществляет контролер ОТК. Накопитель с намотанной полосой подается на разматыватель стана №5, №7 или №9. Начало полосы сваривается с концом предыдущей и заводится в формовочный стан.

При производстве труб по ГОСТ 10705-80 диаметром 57 мм и более на полосу автоматически, механизмом клеймовочного устройства, расположенным перед формовочным станом наносится клеймо логотипа завода и № смены.

Формовка трубной заготовки производится в формовочном стане, состоящем из последовательно установленных вертикальных и горизонтальных клетей. В каждой клети установлен и предварительно настроен, в соответствии с требованиями нормативно технической документации, валковый инструмент с определенным профилем калибра в зависимости от типоразмера изготавливаемых труб. Для уменьшения износа рабочих калибров валков, их охлаждения при производстве труб и полых профилей, а также для защиты поверхности труб и полых профилей от коррозии, на станах применяется СОЖ (смазывающая охлаждающая жидкость).

Периодический контроль (не реже 3 раз в смену) качества формовки трубной заготовки осуществляет контролер ОТК.

Сварка труб и производится на трубосварочных станах высокочастотной сварки. Трубосварочный стан состоит из высокочастотной сварочной установки, сварочной клети и вспомогательного сварочного оборудования (двухвитковые индукторы и ферритовые сердечники). На стане №9 применяется сварочная установка типа ВЧГ3 - 160/0,066, а на станах №5, №7 и №8 типа ВЧС2 - 400/0,44. После сваривания кромок, образовавшийся наружный грат снимается резцами до тела трубы.

Калибрование и правка труб круглого сечения производятся на калибровочном стане для обеспечения требуемого допуска по диаметру и обеспечения их прямолинейности в соответствии с требованиями.

Калибровочный стан состоит из трех горизонтальных, двух вертикальных и одной правильной клетей установленных на станине. Правильная клеть состоит из сварной станины, в которой размещены две четырехвалковые кассеты. В каждой кассете установлены в подушках четыре холостых правильных валка, имеющих свои механизмы перемещения. В каждой клети установлен и предварительно настроен, в соответствии с требованиями нормативно технической документации, валковый инструмент с определенным профилем калибра в зависимости от типоразмера изготавливаемых труб.

Изготовление квадратных и прямоугольных труб осуществляется в линии трубосварочных станов, оснащенных вместо калибровочного стана, пяти-клетьевым профилирующим станом. Профилирующий стан предварительно настроен и подготовлен в соответствии с требованиями нормативно технической документации. Правильная клеть обеспечивает получение практически ровной трубы.

Контрольные замеры геометрических параметров труб производят бригадир-настройщик, сварщик труб и контролер ОТК не реже одного раза за 4 часа рабочей смены с регистрацией результатов замеров в технологическом журнале стана.

Неразрушающий контроль труб осуществляется в линии стана электромагнитными вихретоковыми дефектоскопами типа "ЭЗТМ-1М-10" и «ПКСТ-1М» в автоматическом режиме. Контролю подлежат сварной шов и тело трубы в объеме 100% сменного производства.

Критерием оценки качества шва и тела трубы при неразрушающем магнитном контроле является амплитуда сигнала от контролируемого участка трубы. За порог, при котором участок трубы считается дефектным, принимается амплитуда сигнала от сквозных цилиндрических отверстий. Отметка дефектных участков на трубах осуществляется нитрокраской с помощью краскоотметчика «Метка-1».

Трубы, прошедшие неразрушающий контроль и признанные как годные, автоматически сбрасываются в отдельный карман для годных труб. Трубы, забракованные дефектоскопом, автоматически сбрасываются в отдельный карман для труб с отметками дефектоскопа.

Ответственность за качество настройки дефектоскоп «ЭЗТМ-1М-10» и «ПКСТ-1М» возлагается на начальника смены, дежурного электромонтера по ремонту и обслуживанию оборудования и контролера ОТК.

Разрезка труб на требуемые длины производится на трубоотрезном станке (ТОС) дисковыми пилами. Управление процессом производится в автоматическом режиме или с пульта управления.

Для порезки используются новые пилы, а также прошедшие восстановительный ремонт.

Для обеспечения качественного реза подача на один зуб пилы находиться в пределах (0,025-0,035) мм. Установка требуемой скорости подачи осуществляется для обеспечения качественного реза.

Контроль качества порезки труб и полых профилей каждого пакета осуществляют сварщики труб на станах и выборочно контролеры ОТК на инспекционной решетке участка станов. Косина реза не торцуемых труб не превышает 1 мм, и замеряться угольником и щупом.

Для обеспечения необходимой стойкости пил и качества реза, в зону реза подается СОЖ.

Периодический контроль (не реже 3 раз в смену) правильности выполнения операции осуществляет контролер ОТК.

Трубы, сваренные в течение смены, сварщик труб формирует в партии. В партию входят трубы одного диаметра, одной толщины стенки и одной марки стали. Партии формируются в отдельные пакеты труб. На каждый пакет труб сварщик оформляет сопроводительную технологическую бирку по установленной форме.

Отбор проб для проведения сдаточных испытаний в ЦЗЛ осуществляется в объемах по видам испытаний, предусмотренных в НД, оговоренных в заказе на поставку труб. Патрубки для отправки в ЦЗЛ на сдаточные испытания вырезаются от годных труб на участке станов.

На участке отделки осуществляется:

• Правка труб круглого сечения предназначена для обеспечения установленных требований НД на трубы по кривизне. Правка труб осуществляется на правильной машине СВВ 560х3, состоящей из трех пар правильных приводных валков и механического оборудования входной и выходной стороны. Правке подвергаются трубы круглого сечения с кривизной более 1,5мм на 1м длины. Механическое оборудование входной стороны правильной машины служит для приемки пакета труб и задачи каждой трубы в правильные валки. Механическое оборудование выходной стороны предназначено для приема выправленной трубы из правильной машины и укладки в пакеты. Периодический контроль (не реже 1 раз в смену) правильности выполнения операции осуществляет контролер ОТК.

• Торцовка труб предназначена для получения геометрических параметров их торца в соответствии с НД. Торцовка труб осуществляется в линии стана №8 на механизированной линии торцовки конструкции ЦЛАМ и на участке отделки двумя трубоподрезными станками модели 2К383 с механизированной задачей и выгрузкой труб. Периодический контроль (не реже 1 раз в смену) качества обработки торцов труб осуществляет контролер ОТК.

• Гидравлическое испытание труб служит для выявления скрытых дефектов тела трубы и сварного шва. Гидроиспытания труб производятся на гидропрессе конструкции ЦЛАМ 1048 и гидропрессе типа Т2111 испытательным давлением 400кг/см². Гидроиспытанию подвергаются 100% труб, если: трубы не проходили неразрушающий магнитный контроль в линии стана или отбракованы по его результатам, по требованию заказчика, трубы подвергавшиеся правке на правильной машине. Труба считается выдержавшей гидравлическое испытание, если при осмотре не будет обнаружено остаточной деформации по телу, трещин и свищей по сварному шву. Окончательное решение о прохождении гидроиспытания принимает контролер ОТК при осмотре 100 % труб на инспекционной решетке. Трубы, не выдержавшие гидроиспытания, укладываются в отдельный карман. Периодический контроль соблюдения технологии гидроиспытания труб(не реже 3^х раз в смену) осуществляет контролер ОТК с отметкой на диаграмме (время контроля, роспись). Каждая диаграмма испытаний в конце смены должна быть подписана контролером ОТК и хранятся в течение 5 лет.

• Трубы упаковываются в транспортные пакеты, согласно утвержденным схемам погрузки в зависимости от длинны и требуемой массы пакета. Масса одного пакета (1,5 – 5)т в зависимости от требований заказа. Трубы и полые профили круглого сечения диаметром (21,3–114,3) мм формируются в круглые или 6-гранные пакеты, а квадратные и прямоугольные полые профили формируются в 4-гранные или круглые пакеты в зависимости от требований заказчика. Увязка труб в пакет производится после его формирования лентой металлической сечением 32 х 0,8 мм или проволокой катанкой термообработанной диаметром 6 мм. Увязка лентой производится при помощи передвижной пневматической обвязочной машины «СИГНОДЕ».

Увязанные пакеты труб с сопроводительными бирками при помощи электромостового крана стропальщик транспортирует на склад готовой продукции и укладывает на специальные пронумерованные карманы-стеллажи. Пакеты труб укладывают в штабели высотой не более 3 м. Для обеспечения прослеживаемости находящейся на складе продукции, номера карманов-стеллажей соответствующих каждому хранящемуся пакету контролер ОТК фиксирует в приемо-сдаточной ведомости контролером ОТК.

С целью сохранения качества готовой продукции при транспортировке потребителю отгрузка труб и полых профилей осуществляется в соответствии с требованиями заказ - наряда по утвержденным «Местным техническим условиям размещения и крепления металлических труб в полувагонах» МТУ № МО – 10/219 с дополнением № МО – 10/80 и утвержденным схемам погрузки в автотранспорт. Процесс погрузки труб организован так, чтобы предотвратить повреждение концов, образование потертостей, локальных деформаций, и усталостных трещин.

При погрузке каждый пакет труб должен быть снабжен двумя хомутами, обеспечивающих безопасность строповки при погрузочно-разгрузочных работах.

Операции погрузки пакетов в железнодорожный и автотранспорт выполняют стропальщики склада готовых труб электромостовым краном при помощи траверсы по утвержденным схемам строповки и погрузки. Постоянный контроль правильности выполнения операции осуществляет контролер ОТК.

По требованию заказчика:

• концы труб после торцовки и зачистки покрываются (10-15)% раствором СОЖ,

• увязанные пакеты промасливаются в специальной ванне методом окунания.

• при упаковке на каждую круглую трубу в пакете по обоим концам устанавливаются полиэтиленовые заглушки. Заглушки устанавливаются с целью предотвращения повреждения торцов труб при транспортировке и погрузочно-разгрузочных операциях.

• допускается применение дополнительных средств упаковки (неметаллические прокладки под обвязку, полиэтиленовая пленка и др.).

Постоянный контроль правильности выполнения операции осуществляет контролер ОТК.

РОЗДІЛ ІІ АНАЛІЗ РОЗРАХУНКІВ ТРУБНОГО ЗАВОДУ

2.1 Техніко-економічний стан трубного заводу

Предприятие ставит перед собой амбициозные цели по развитию производства, расширению сортамента, увеличению географии продаж, организационному и экономическому развитию.

Инновации

2008 году планируется дальнейшее увеличение инвестиций в производство и

энергосбережение.

В стадии реализации находится проект по созданию участка производства труб с наружным полимерным покрытием, оснащаемый современным оборудованием голландской фирмы «Зе1тегз». Время ввода в эксплуатацию этой линии намечено на 2й квартал 2008 года. В результате, потребители будут получать трубы с высокой степенью готовности для строительства трубопроводов и улучшенными эксплуатационными свойствами.

В 2009 году планируется ввести в эксплуатацию пресс для гидроиспытаний труб высоким давлением.

Разрабатываются проекты, направленные на модернизацию устаревшего и малоэффективного оборудования, расширение сортамента труб, освоение новых видов продукции.

Производственный потенциал завода включает в себя:

     3 цеха по производству электросварных труб, оснащенных следующими станами:

     - стан "1020" по выпуску труб диаметром 1020 (1016)мм методом электродуговой сварки под слоем флюса. Трубы используются для строительства магистральных газонефтепроводов, паропроводов, водопроводов, различных строительных металлоконструкций;

     - стан "159-529" по выпуску труб диаметром от 152 до 530 мм методом высокочастотной сварки. Трубы используются для сооружения газонефтепроводов, технологических и промышленных трубопроводов и конструкций различного назначения;

     - 5 трубоэлектросварочных станов по производству труб малого диаметра, из них:

     - 1 стан "20-76" по выпуску труб из нержавеющих марок стали диаметром 20-80 мм методом плазменной сварки, которые используются в пищевой, химической промышленности и в машиностроении;

     - 3 стана "20-76", 1 стан "57-114" по выпуску труб из углеродистых марок стали диаметром от 20 до 114 мм, применяемых для водогазопроводов и конструкций различного назначения, а также по выпуску профильных труб.