3-1

Подібний алгоритм обчислення покладено в основу визначення інтегрального коефіцієнта механізації та автоматизації виробництва на окремих підприємствах з урахуванням числового значення і коефіцієнта вагомості (значущості) двох показників: загального ступеня охоплення персоналу механізованою працею й частки продукції, вироблюваної за допомогою автоматизованих засобів праці. Такий же методичний підхід рекомендується використовувати для інтегральної оцінки рівня технічного розвитку окремих виробничих підприємств у розрахунковому році. Згідно з ним інтегральний коефіцієнт обчислюється на основі розрахункових значень і коефіцієнтів вагомості чотирьох показників: 1) рівня фондоозброєності праці; 2) рівня прогресивності технології; 3) технічного рівня використовуваного устаткування; 4) загального рівня механізації та автоматизації виробничо-управ­лінських процесів.

Визначення економічної ефективності використання різноманітних напрямів (елементів, форм) технічного розвитку підприємства і відтворення його матеріально-технічної бази здійснюється зазвичай за допомогою безлічі усталених показників, методика обчислення яких викладена у попередніх розділах навчального посібника. Зокрема для оцінки економічної ефективності окремих об’єктів чи напрямів технічного розвитку підпри­ємства можна зголоситися на застосування таких показників:

 використання поодиноких виробничих об’єктів матеріально-тех­нічної бази (устаткування, автоматичних ліній, механізації технологічних процесів) — річного економічного ефекту у вигляді загальної економії поточних і капітальних витрат; терміну окупності інвестицій за рахунок зменшеної суми поточних витрат;

 розміщення та спорудження нових виробничих об’єктів — мінімаль­ну величину зведених витрат, у тому числі з урахуванням транспортних витрат і дисконтованих інвестицій;

 здійснення інших інвестиційних проектів технічного розвитку, вклю­чаючи реконструкцію і модернізацію техніко-технологічних об’єктів, — коефіцієнта прибутковості й терміну окупності інвестицій, що перевищують їх нормативне значення; коефіцієнта використання виробничих потужностей; приросту товарної продукції та обсягу її продажу; рівня фондовіддачі за продукцією і прибутком; зменшення питомих зведених витрат тощо;

 скорочення терміну спорудження нового виробничого об’єк­та — загального економічного ефекту, що складається з економії умовно-постій­них витрат і додаткового прибутку від дострокової реалізації інвестиційних ресурсів.

Для оцінки ступеня ефективності витрат на капітальний ремонт машини або ж капітальний ремонт і модернізацію, здійснюваних одночасно, розраховують коефіцієнти ефективності витрат на капітальний ремонт діючої машини, а також на капітальний ремонт й модернізацію, суміщених у часі, за формулами

; , (32, 33)

де R_i, M — витрати відповідно на капітальний ремонт і модернізацію діючої машини;

S_e — перевищення експлуатаційних витрат (собівартості виготовлення виробу) по капітально відремонтованій, капітально відремонтованій та модернізованій машині над поточними витратами (собівартістю продукції) за новою машиною;

B_н — витрати на придбання і введення в дію нової машини;

,  — коефіцієнти, що характеризують відповідно співвідношення про­дуктивності й тривалості ремонтного циклу діючої (капітально відремонто­ваної чи капітально відремонтованої та модернізованої) і нової машини;

Q_a— втрати від недоамортизації діючої машини у випадку її заміни на нову аналогічного призначення.

Коефіцієнти  і , обчислені за формулами (32, 33), можуть мати додатне, від’ємне чи нульове значення. Витрати на капітальний ремонт і модернізацію діючого устаткування можуть вважатися економічно ефективними за умови будь-якого додатного значення коефіцієнта.

Середньорічна величина виробничої потужності цеху підприємства обчислюється за методичною схемою визначення середньорічної балансової вартості основних фондів (див. розділ «Матеріальні і нематеріальні активи»), а коефіцієнт її використання — шляхом ділення обсягу виробленої у розрахунковому році продукції на середньорічну величину потужності.

Величина виробничої потужності технологічної лінії за розрахунковий період (рік, квартал) визначається як співвідношення фонду робочого часу в цьому періоді і трудомісткості одного виробу (деталі), виражених в однакових одиницях виміру часу (годинах, хвилинах). Якщо ж треба обчислити виробничу потужність механічного цеху підприємства, то використовують аналогічний обчислювальний алгоритм, але при цьому враховують кількість устаткування провідної (найменш спроможної) його групи.

Дещо специфічна методика застосовується для обчислення виробничої потужності складальної дільниці (складального цеху) підприємства. Зокрема для розрахунку річної її величини використовується формула

, (34)

де N_скл — виробнича потужність складальної дільниці (складального цеху) підприємства;

S_к — корисна виробнича площа дільниці (цеху);

S_с — виробнича площа, необхідна для складання одного виробу;

Т_р — кількість робочих днів розрахункового періоду;

t_ц — тривалість циклу складання одного виробу, днів.

Визначення величини виробничої потужності підприємств різних галузей народного господарства має певні особливості. Зокрема на металургійному комбінаті з повним технологічним циклом виокремлюються виробничі потужності доменного (N_д), сталеплавильного (N_с) і прокатного (N_п) виробництв (цехів).

Виробнича потужність окремих металургійних переділів розраховується за формулами

; (35)

; , (36, 37)

де V_i — корисний об’єм і-ї домни (доменної печі), м³;

— коефіцієнт використання корисного об’єму і-ї домни (середній за квартал максимальної продуктивності у звітному році), т/м³;

— коефіцієнт зростання добової продуктивності і-ї домни у роз­рахунковому році;

Т_н — номінальний фонд часу роботи металургійних агрегатів, діб;

t_pi — час на передбачувані ремонти агрегатів, діб;

B_i — маса плавки (садка і-ї мартенівської печі), т;

t_пi — тривалість плавки в і-й мартенівській печі, год;

П_гi — годинна продуктивність і-го прокатного стану;

k — кількість однотипних металургійних агрегатів.

Виробничу потужність прядильного (N_пр) і ткацького (N_тк) виробництв бавовняного комбінату визначають за формулами

; , (38, 39)

де k_вс — середньорічна кількість веретен у розрахунковому році, штук;

П_г — годинна продуктивність прядильних машин у розрахунку на 1000 веретен;

m — середній номер пряжі;

Т_н — річний номінальний фонд часу роботи устаткування, год;

t_p — передбачувані простої устаткування в ремонтах, год;

k_твс — середньорічна кількість ткацьких верстатів, фіз. од.;

П_гв — годинна продуктивність ткацьких верстатів, уточних ниток у розрахунку на один верстат;

 — середня щільність по утку на 1 см тканини, кількість ниток.

Організація і технічне обслуговування виробництва. Розділ 6 під такою назвою включає практичні задачі, що охоплюють: 1) обчислення тривалості технологічного і виробничого циклу обробки деталей при різних видах поєднання операцій, а зміни тривалості циклу обробки за умови переходу від одного до іншого поєднання та поділу, вдосконалення технологічного процесу в цілому; 2) оптимізацію розташування металообробних верстатів; 3) визначення основних експлуатаційних параметрів різних типів потокових ліній (конвеєрів); 4) розрахунки: тривалості ремонтного циклу і міжремонтних періодів, обсягу ремонтних робіт; витрати, потреби та норми запасу різних видів інструментів; потрібної кількості транспортних засобів (електрокарів, піддонів, навантажувачів) для перевезення різноманітних вантажів; 5) оцінку ритмічності роботи виробничого підприємства.

Тривалість технологічного циклу обробки партії предметів (деталей) при послідовному способі їх передачі з операції на операцію (поєднанні операцій) Т_т.посл обчислюється за формулою

, (40)

де n — кількість предметів (деталей) у партії;

m — кількість операцій технологічного процесу;

t_i — тривалість обробки одного предмета (деталі) на і-ій операції;

М_i — кількість робочих місць, на яких виконується і-та операція.

Технологічний цикл обробки предметів (деталей) за умови паралельного поєднання операцій Т_т.пар дорівнює тривалості обробки партії деталей на максимальній (найбільшій за тривалістю) операції і транспортної партії — на решті операцій. Отже, для визначення величини Т_т.пар використовують формулу

, (41)

де n_m — розмір передаточної (транспортної) партії; за умови передачі деталей з операції на операцію поштучно n_m = 1;

t_max — найбільша тривалість однієї з виконуваних операцій, хв.

Особливістю паралельно-послідовного способу передачі предметів (деталей) з операції на операцію є те, що обробка будь-якого предмета (деталі) на наступній операції починається до закінчення обробки всієї партії на попередній операції, але за умови безперервної обробки всієї партії на кожній операції. Тому технологічний цикл обробки деталей при паралельно-послідовному поєднанні операцій буде коротшим за цикл за умови послідовного їх поєднання на відтинок часу паралельного виконання суміжних операцій , тобто

. (42)

Для будь-якої пари суміжних операцій

(43)

Коли взяти до уваги, що для m операцій таких суміщень буде m – 1, то формула для визначення величини Т_{т.пар.-посл.} матиме такий вигляд

(44)

Тривалість виробничого циклу обробки партії предметів, що охоплює технологічний цикл і час міжопераційних перерв. За умов застосування різних способів передачі деталей з операції на операцію загальна тривалість виробничого циклу обчислюється за такими формулами

 при послідовному поєднанні операцій

; (45)

 при паралельному поєднанні операцій

; (46)

 при паралельно-послідовному поєднанні операцій

, (47)

де К_кал — коефіцієнт календарності (відношення кількості календар­них до числа робочих днів у розрахунковому періоді);

Т_зм — фонд робочого часу зміни, хв;

k_зм — кількість змін роботи на добу;

R_t — коефіцієнт використання добового фонду робочого часу;

Т_мо — середній міжопераційний час перерв, хв;

Т_пр — тривалість природних процесів, год.

Кількісна зміна тривалості технічного чи виробничого циклів при переході від одного виду поєднання операцій до іншого, об’єднанні або поділі окремих операцій та інших діях удосконалюючого характеру визначається як різниця тривалості відповідних циклів вироблення деталей до і після здійснення конкретних заходів.

При розв’язанні задачі на оптимізацію розташування металообробних (свердлильних, токарних і фрезерних) верстатів на виробничій дільниці механічного цеху треба дотримуватися такої послідовності дій методично-обчислювального спрямування: 1) прийняття будь-якого випадкового розташування металообробних верстатів; 2) виявлення можливих варіантів розташування верстатів на дільниці; 3) побудова матриць відстаней між верстатами і маси вантажів, що передаються з однієї технологічної операції на іншу; 4) роз­рахунок загального вантажообігу на виробничій дільниці по кожному можливому варіанту розташування верстатів; 5) вибір за критерієм мінімального вантажообігу оптимального варіанта послідовності розташування металообробних верстатів на виробничій дільниці механічного цеху.

Основні експлуатаційні параметри різновидів потокових ліній (конвеєрів) визначаються з використанням наступних співвідношень (формул):

 такт r — відношення дійсного фонду часу роботи потокової лінії у розрахунковому періоді у хвилинах Т_р до обсягу виробництва продукції за той же період у натуральному вимірі N, тобто

; (48)

 ритм R — множення такту потокової лінії r на величину транспортної партії n_m, тобто

R = r n_m; (49)

 число робочих місць по кожній операції M_pi — зіставлення трудомісткості i-ої операції і такту потокової лінії r, тобто

; (50)

 коефіцієнт завантаження робочого місця i-ої операції k_з — ділення розрахункової кількості робочих місць M_pi на більше ціле число робочих місць по і-ій операції , тобто

; (51)

 розрахункова чисельність робітників на і-й операції, Ч_pi — відношення розрахункової кількості робочих місць по операції M_pi до норми обслуговування n_об, тобто

Ч_рі = М_рі / n_об; (52)

 довжина конвеєра (потокової лінії) L_к(пл) — добуток відстані між центрами двох суміжних виробів на конвеєрі l_o і кількості робочих місць на ньому M_pi.

L_к(пл) = l_o M_pi; (53)

 швидкість конвеєра (потокової лінії) V_к(пл) — співвідношення відстані між двома суміжними виробами l_o і такту конвеєра (потокової лінії) r, тобто

V_к(пл) = l_o r; (54)

 площа виробничої дільниці, зайнята конвеєром (потоковою лінією), S_дк — множення довжини конвеєра L_к на його ширину з урахуванням проходів з обох боків h + 2, тобто

S_дк = L_к (h + 2_p). (55)

Для організації ремонтного господарства на підприємстві важливо правильно визначити тривалість ремонтного циклу устаткування, міжремонтного періоду і періоду технічного обслуговування (огляду), а також обсяг ремонтних робіт і необхідну чисельність ремонтників.

Ремонтний цикл однотипного устаткування у роках Т_рц визначається за формулою

де Т_н — нормативний фонд часу експлуатації до капітального ремон­ту (між капітальними ремонтами), год;

_ом — коефіцієнт виду оброблюваного матеріалу;

_зі — коефіцієнт типу застосовуваного інструмента;

_кт — коефіцієнт класу точності устаткування;

_ву — коефіцієнт віку (строку служби) устаткування;

_ду — коефіцієнт довговічності устаткування;

_км — коефіцієнт категорії маси устаткування;

Т_дч — дійсний річний фонд часу роботи устаткування;

q_т — частка оперативного часу в дійсному фонді.

Для обчислення тривалості міжремонтного періоду Т_мр і періо­дичності технічного обслуговування Т_то, варто користуватися формулами

; , (57, 58)

де n_пр, n_то — число поточних ремонтів і технічних обслуговувань протягом ремонтного циклу певного виду устаткування.

Річний обсяг ремонтних робіт ремонто-механічного цеху підприємства визначається укрупненим методом з використанням такої формули

(59)

де t_мч — середня трудомісткість ремонту механічної частини у розрахунку на одиницю ремонтної складності устаткування, нормо-год;

t_еч — середня трудомісткість ремонту електричної частини у розрахунку на одиницю ремонтної складності устаткування, нормо-год;

n_pi — кількість ремонтів і-ї групи устаткування у розрахунковому році;

k_ci — категорія складності ремонту і-ї групи устаткування, умов. од.

Система економічного управління інструментальним господарством підприємства потребує також розрахунків річної витрати і потреби у певному виді інструмента, норми запасу та обсягу замовлення потрібних його різновидів. Річну витрату конкретного виду інструмента можна обчислити, спираючись на наступні два вихідні показники: 1) норму спрацювання одиниці інструмента, хвилин (годин) — Т_спр; 2) тривалість роботи інструмента у розрахунку на річну програму оброблюваних предметів (деталей) —Т_р.ін.. Вони визначаються за формулами

; , (60, 61)

де t_ст — стійкість інструмента, хв;

m_о — число переточок одиниці інструмента;

t_м — машинний час обробки одного предмета одиницею інструмента, хв;

N_рд — річна програма обробки предметів (деталей), шт.

Абсолютний обсяг річної витрати інструмента B_ін.р., обчислюється як відношення тривалості роботи інструмента у розрахунку на річну програму обробки предметів (деталей) до норми спрацювання одиниці інструмента, тобто. Якщо ж до абсолютного обсягу річної витрати додати розрахунковий і відняти фактичний оборотний фонд інструмента (з урахуванням часу і розміру надходження останнього), то одержимо загальну величину потреби в ньому на наступний рік.

Норма запасу інструмента на підприємстві Н_з.ін. розраховується за формулою

, (62)

де В_м.ін. — місячна витрата інструмента, шт.;

t_вз — тривалість виготовлення замовлення, число місяців;

З_min — мінімальний (страховий) запас на складі, шт.

Шляхом вилучення із загальної норми запасу його мінімальної величини визначається потрібний обсяг замовлення інструмента.

Одним з важливих завдань належної організації транспортного господарства є обгрунтоване обчислення потреби в різних транспортних засобах насамперед для внутрішньофірмового використання. Зокрема йдеться про визначення потрібної кількості електрокарів для транспортування готової продукції. Необхідні розрахунки здійснюються на основі наступної вихідної інформації: 1) тривалості транспортного циклу (суми часу, необхідного для подолання відстані транспортування в обидва кінці і вантажно-розвантажувальних робіт) — t_тц, хв; 2) добової продуктивності одного електрокара, обчислювальної з урахуванням величини t_тц і змінності роботи цеху, — П_д, т; 3) середньодобового вантажопотоку від цеху до складу — Р_д, т. Іншими словами, для визначення потрібної кількості електрокарів N_ек використовується формула

. (63)

Аналогічний методичний підхід має застосовуватися щодо визначення необхідної кількості електронавантажувачів. При цьому послідовність розрахунків є такою: 1) середньорічний вантажопотік, т; 2) час подолання відстані транспортування в обидва кінці, хв; 3) загальний транспортний цикл (час пробігу подвоєної відстані транспортування з доданням середньої тривалості простою при навантаженні й розвантаженні), хв; 4) добова продуктивність транспортно­го засобу, т; 5) необхідна кількість транспортного засобу цього типу.

Кількість спеціальних піддонів з певним статичним навантаженням N_сп для міжцехових перевезень вантажів можна визначити, користуючись формулою

254