При схеме откатки с перестановочными тележками (рис. 19.2, в) с обеих сторон от клети

1 уложены поперечные наклонные пути 2, по которым лебедками 3 перемещаются тележки А и Б. Вагонетка из клети 1 по самокатному пути 4 поступает на тележку А, которая вместе с вагонеткой движется по рельсовым путям 5. Далее вагонетка с тележки А по наклонным рельсовым путям 5 поступает в опрокидыватель 6, а после разгрузки — к тележке Б, затем вместе с нею поднимается на уровень путей клети и самокатом поступает в клеть 1. В процессе перемещения вагонеток оператор дистанционно управляет дозирующими стопорами 7, установленными перед клетью, тележками и опрокидывателем.

Применение схемы откатки с передвижными тележками позволяет уменьшить объем строительных работ.

Ввиду малой надежности действия самокатной откатки (остановка вагонеток или сход с рельсов при большой скорости движения) и сложности автоматизации разработаны новые схемы откатки с принудительным движением вагонеток, которые более компактны и в которых возможна автоматизация отдельных операций обмена и откатки вагонеток.

При конвейерном подъеме руды вид оборудования надшахтного здания выбирают в зависимости от вида транспорта, используемого на поверхности шахты. Если на поверхности используют конвейерный транспорт, то руда из надшахтного здания поступает с подъемного конвейера на магистральный. При использовании на поверхности шахты железнодорожного транспорта в надшахтном здании под разгрузочным барабаном подъемного конвейера устанавливают катучий конвейер, с помощью которого руда распределяется по бункерам и загружается в железнодорожные вагоны.

19.3. Погрузочные устройства железнодорожных вагонов

Погрузку полезного ископаемого в железнодорожные вагоны на поверхности шахты осуществляют из бункеров (бункерный способ погрузки) или непосредственно, минуя какие-либо промежуточные емкости (безбункерный способ погрузки).

На рудных шахтах применяют, в основном, бункерный способ погрузки, обеспечивающий возможность приема и аккумулирования руды и исключающий жесткую связь работ шахты и железнодорожного транспорта. Недостаток этого способа погрузки — большие капитальные затраты на сооружение бункеров.

Бункер представляет собой выполненную из металла или железобетона аккумулирующую емкость, в верхней части которой размещена галерея для распределительных конвейеров. Нижняя подбункерная часть оборудована пальцевыми, лотковыми или другими затворами.

По исполнению различают бункера с плоским днищем с центральной (рис. 19.3, а) или с двухсторонней разгрузкой {рис. 19.3, б), с наклонным односкатным (рис. 19.3, в) или двухскатным днищем с боковой разгрузкой (рис. 19.3, г), с двухскатным днищем с боковой и центральной разгрузкой (рис. 19.3, д) и с параболическим днищем (рис. 19.3, е).

Рис.19.3. Схемы погрузочных бункеров

Бункера с плоским днищем имеют большой объем и простую конструкцию, но применяются только для руд, не склонных к самовозгоранию, так как после выгрузки в бункере по сторонам от выходных отверстий может оставаться часть руды.

Бункера с наклонным односкатным, двухскатным и параболическим днищами обеспечивают быструю и полную выгрузку руды, склонной к слеживанию и самовозгоранию.

19.4. Оборудование складов и отвалов

При складировании руды выполняют следующие операции: транспортирование руды на склад (прямая подача), распределение ее по складу, сбор для отправки со склада и транспортирование со склада (обратная подача).

На рудных шахтах создают аварийные (резервные) и технологические склады руды. Аварийные склады, предназначенные для обеспечения нормальной работы технологической цепочки при нарушении работы одного из звеньев транспорта, могут иметь вместимость, равную 3—20-суточному объему добычи шахты. Технологические склады входят в схемы переработки и усреднения руды.

По виду используемого оборудования различают скреперные, грейферные, эстакадные и полубункерные склады.

На скреперном складе, имеющем штабель секторной формы, распределение руды по складу и ее перемещение к приемной воронке производят скреперной установкой. От приемной воронки руда конвейером подается в железнодорожные вагоны. Недостаток скреперных складов — низкая производительность.

Рис. 19.4. Склады руды: а – грейферные; б – эстакадный

На грейферном складе (рис. 19.4, а) прямую подачу руды производят ленточным конвейером 1, который установлен на эстакаде. Руда с ленточного конвейера 1 поступает в воронку 2 передвижной тележки, перемещающейся по рельсам 3, далее подается конвейером 4 в первичный штабель 5, из которого краном 6 с грейфером 7 распределяется по площадке и складируется в виде штабеля 8. Погрузка руды со склада в железнодорожные вагоны 9 производится этим же грейферным краном.

Впоследнее время применяют более современные закрытые грейферные склады, выполненные из сборных железобетонных конструкций и оборудованные мостовым краном с грейфером.

На широко используемых эстакадных складах (рис. 19.4, б) прямую подачу руды и ее распределение по складу производят ленточным конвейером 1 с разгрузочной тележкой, установленной на эстакаде 2. Штабель руды 3 формируют вдоль железнодорожного пути. Погрузку руды в железнодорожные вагоны 4 производят экскаваторами 5. Преимущества эстакадных складов — простота конструкции малая трудоемкость обслуживания, недостаток — ограниченная вместимость.

Вполубункерном складе прямую погрузку руды осуществляют ленточным конвейером со сбрасывающей тележкой, а обратную подачу — другим ленточным конвейером, установленным в траншее под складом.

Выдаваемая на поверхность шахты порода транспортируется в отвал, которые по форме отсыпки могут быть плоскими, хребтовыми и коноидальными.

Основной вид транспорта породы в отвал — автомобильный, реже применяют железнодорожный транспорт и подвесные канатные дороги. На обогатительных фабриках для перемещения в отвал хвостов применяют гидротранспорт.

Одной из основных задач горно-добывающей промышленности является создание безотходного производства с последующим использованием пустых пород в качестве строительных,, закладочных и других материалов. В этом случае породу складируют на местах ее переработки.

19.5.Транспорт руды от шахты

Транспортирование руды от шахты до обогатительной фабрики или других предприятий производят, в основном, железнодорожным, реже конвейерным или автомобильным транспортом (см. разд. II, III), а также подвесными канатными дорогами.

Подвесные канатные дороги применяются в гористой или сильно пересеченной местности для транспортирования руды: на расстояние 2—10 км, а также для доставки людей от поселка до шахты.

Основными преимуществами подвесных канатных дорог являются малая зависимость их работы от рельефа местности, возможность проведения трассы по кратчайшему расстоянию и подъема грузов на значительную высоту, высокая степень механизации и автоматизации. В определенных условиях эксплуатации они конкурентоспособны с автомобильным и железнодорожным транспортом. Недостатки подвесных канатных дорог — неустойчивая работа при сильном ветре и обледенение вагонеток в зимнее время.

В горно-добывающей промышленности получили распространение двухканатные подвесные дороги, в основном, с кольцевым движением вагонеток, реже с маятниковым движением для транспортирования породы в отвал.

На отечественных горно-рудных шахтах находится в эксплуатации большое число разнообразных конструкций подвесных канатных дорог.

Рассмотрим схему двухканатной подвесной дороги с кольцевым движением вагонеток (рис. 19.5). В дороге этого типа вагонетки 1 перемещаются по несущему канату 2 с помощьюбесконечного тягового каната 3, сцепляемого и расцепляемого с вагонетками с помощью сцепных устройств, расположенных на вагонетках. Тяговый канат 3 приводится в движение от привода 4. Несущие канаты 2 грузовой и порожней ветвей с одной: стороны закреплены в якорях 5, а с другой — снабжены натяжными грузами 6. По трассе дороги канаты 2 поддерживаются линейными опорами 7.

Рис. 19.5. Схема двухканатной подвесной дороги с кольцевым движением вагонеток

На погрузочной станции 8 вагонетка автоматически отключается от тягового каната и с несущего каната порожней ветви переходит на жесткий рельс, где останавливается и загружается рудой. Затем вагонетка толкающим конвейером перемещается с жесткого рельса на несущий канат грузовой ветви, где автоматически подключается к тяговому канату и перемещается по несущему канату к разгрузочной станции 9.

На разгрузочной станции вагонетка переходит с каната на рельс, отключается от тягового каната, разгружается и вновь, как и на погрузочной станции, выходит на линию дороги.

Максимальная длина одного приводного участка может достигать 10—12 км, а длина канатной дороги, состоящей из ряда последовательных приводных участков, — 80÷100 км. Производительность канатной дороги обычно составляет 100—400 т/ч, скорость перемещения вагонеток 1,6—3,5 м/с, расстояние на трассе между вагонетками 80—150 м.

Рис. 19.6. Оборудование двухканатной подвесной дороги: а — вагонетка; б — линейная опора

Вагонетка кольцевой канатной дороги (рис. 19.6, а) состоит из ходовой тележки 1, подвески 2 и кузова 6. Тяговый канат присоединяется к вагонетке с помощью сцепного прибора 3. На торцовых стенках опрокидного кузова 6 закреплены цапфы 7, которыми кузов удерживается на крюках 8 подвески 2 и в нормальном положении фиксируется от опрокидывания пружинной