Ознакомление с цехом измельчения.

На обогатительной фабрике применяют трехстадиальное измельчение с межстадиальной флотацией, так как значительная часть халькопирита раскрывается при грубом измельчении и доизмельчение промежуточных продуктов третьей стадии измельчения.

В I стадии измельчения стоят две МШР 2100х3000 общей производительностью 25- 30 т/ч. Для классификации измельченного продукта в I стадии измельчения применяются спиральные классификаторы КСН- 2000. Во II стадии измельчения стоят две мельницы МШЦ 2100х3000, в которой измельчаются хвосты I основной флотации, в третьей стадии стоит мельница МШЦ 2100х1500, в которой доизмельчаются промежуточные продукты контрольных флотомашин. Для классификации продуктов доизмельчения установлены гидроциклоны ГЦР- 250.

Три режима работы мельниц.

Существует три режима работы мельниц: каскадный, водопадный и смешанный.

Каскадный режим. Наблюдается при не большой частоте вращений барабана, составляющей 50- 60 % от критической. Мелющие тела поднимаясь на некоторую высоту, затем скатываются «каскадом» или сползают в низ, измельчая материал главным образом раздавливанием и истиранием. Режим используется с целью: получения однородного по крупности продукта измельчения перед его, например, гравитационным обогащением; предотвращение ударных воздействий мелющих тел на материал и тем самым переизмельчения хрупких материалов или не крепких пород; разупрочнения сростков и улучшения степени их раскрытия при доизмельчении концентратов и промпродуктов обогащения. Положительным явлением при каскадном режиме измельчения является также внутримельничная классификация, благодаря которой в нижней части барабана концентрируются и подвергаются измельчению лищь наиболее крупные и тяжелые сростки; более тонкие частицы, находятся в пульпе выше зоны, заполнений мелющими телами, не измельчаются и уносятся из мельницы потоком.

Водопадный (катарактный) режим. Осуществляется при частоте вращения барабана 78-88% критической, обеспечивая переход мелющих тел с круговой на параболическую траекторию. Измельчение материала при этом

происходит главным образом за счет удара падающих тел и лишь незначительно за счет раздавливания и истирания. Эффективность измельчения возрастает с увеличением плотности пульпы до 65-80% твердого за счет уменьшения гасящего действия жидкой фазы на силу удара мелющего тела. Однако слишком большая плотность пульпы приводит к переизмельчению материала и может стать причиной забивки мельниц.

Водопадный режим является наиболее оптимальным при измельчении крупнодробленых и трудноизмельчаемых материалов и широко используется в настоящее время в промышленной практике.

Смешанный режим. Является промежуточным между каскадным и водопадными режимами измельчения и наблюдается при частоте вращения 60-75% критической. При этом внешние слои мелющих тел падают на внутренние слои материала, скатывающегося по склону в низ. Пример размещения оборудования в измельчительных отделениях обогатительных фабрик.

Пример размещения оборудования в измельчительных отделениях обогатительных фабрик.

Руда после дробления поступает в бункер, откуда питателями, сборными и наклонными конвейерами передается в мельницу, работающем в замкнутом цикле с классификаторами и гидроциклонами. На наклонном конвейере устанавливается конвейерные весы для контроля производительности мельниц. Бункер перед мельницами служит для распределения руды между ними и как буферная емкость для обеспечения равномерной подачи руды в мельницы. Пески классификатора в мельницу обычно подаются самотеком, а при невозможности самотечного транспорта песков применяют песковые насосы, улитки, винтовые конвейеры и т.п.