10. Обеспечение точности на этапе механической обработки.

Образование технологической системы.

ТС – упругая замкнутая система, возникающая в процессе сборки заготовки на станке. Включает в себя станок, приспособления, инструмент, деталь.

Точность обработки определяется техническими размерными цепями.

В процессе обработки на точность размеров действуют:

1. Упругая деформация ТС;

2. Износ РИ;

3. Тепловые деформации ТС;

4. Неточность, износ, деформация эл-тов станка.

Понятие о жесткости и податливости ТС

Под действием сил резания происходит деформация элементов ТС при этом в разных сечениях заготовки эта величина разная.

Причиной является изменение сил резания во времени

Существует 2 составляющих сил резания:

1. Постоянная – рассчитывается по эмпирическим формулам;

2. Переменная – на неё влияют неравномерность сил резания, неровности припуска на заготовке и рассеивание размеров в партии заготовок.(?)

3. Нестабильность мех.св-в материала заготовки;

4. затупление реж.кромок.

11. Статический и динамический методы определения жесткости системы (сущность методов).

Методы определения жесткости станков до настоящего времени сохранили эмпирический характер, так как многообразие факторов, влияющих на жесткость технологической системы, не позволяет при современном уровне знаний установить ее расчетным путем.

Жесткость станка или отдельного узла обычно определяют при их нагружении статическими силами с помощью специальных ди­намометров; при этом индикаторными приборами измеряют отжатия узлов станка. Нагружение производится силами, аналогичными по своему направлению силам, действующим на данный узел при эксплуатации станка, однако в расчет жесткости вводятся только силы, нормальные к обрабатываемой поверхности.

При испытании дается ряд нагрузок, возрастающих от нуля до максимума, и по ним строится зависимость .Затем произво­дят разгрузку и строят соответствующую разгрузочную кривую.

Жесткость, определенная при нагружении системы статическими силами, дает возможность составить нормативы жесткости для стан­ков разных типоразмеров и отдельных узлов; по этим нормативам можно проводить контроль качества новых станков, а также стан­ков и узлов, выпускаемых.из ремонта. Однако данные по статической жесткости недостаточно точны и дают при технологических расчетах заниженные результаты погрешностей обработки. Это объясняется тем, что при определении жесткости на неработающем станке не учи­тываются толчки" и вибрации, которые в действительности увеличи­вают деформацию системы и снижают ее жесткость.

Более точные значения жесткости, пригодные для расчетов точ­ности обработки, дает производственный метод. На испытуемом станке производят обработку ступенчатой заготовки или заготовки, имеющей биение при токарной обработке. На обрабатываемой поверхности заготовки создается уступ (биение), принимаемый в расчетах за по­грешность

После обработки заготовки за один ход на обработанной по­верхности тоже возникает уступ (биение), копирующий в уменьшен­ном виде погрешность исходной заготовки и представляющий собой погрешность

По величине уточнения подсчитывают жест­кость станка в динамических условиях (т. е. при его работе) по фор­муле:

где .

При использовании этою метода следует применять заготовки и инструменты повышенной жесткости, исключающие влияние их отжатия.

Жесткость станков, установленная в статических условиях, обычно в 1,2—1,4 раза больше жесткости, определенной при работе, станка производственным методом. При малой жесткости токарных станков соотношение между статической и динамической жесткостью (динамический коэффициент) увеличивается и может достигнуть зна­чения .

Простота и высокая точность производственного метода (особенно если испытания проводят при рабочих режимах) объясняют его широкое распространение. Однако он не может полностью заменить статический метод, полезный для контроля новых станков и отдель­ных узлов при их изготовлении