Методическое пособие ПИРПС

Технологическое оснащение сборочного цеха должно обеспечить проведение всех видов монтажных работ и экипировки.

Комплекс указанных систем и оснащение сборочного цеха предприятия специализированным технологическим оборудованием позволит внедрить метод поточного производства и обеспечить высокую надежность и эксплуатационную готовность новых высокоскоростных электропоездов.

2 Режимы работы головного цеха предприятия

Режимы работы депо рассчитываются исходя из условий: а) пятидневной рабочей недели; б) 2-х сменной работы.

2.1 Годовой фонд времени сборочной позиции по обслуживанию

Годовой фонд времени сборочной позиции определяется по формуле:

D Nг Nсуб Nвоск Nп Nпп tc Nпп tсп Nс ,

где Nг – число дней в году, принимается 365 дней;

Nсуб, Nвоск – выходные: субботы и воскресение, принимается 52 и 52

дней;

Nп – праздничные дни, принимается 13 дней;

Nпп – предпраздничные дни, принимается 7 дней; Nс – количество смен, принимается 2;

tс – время работы смены, принимается 8,2 ч;

tсп – время работы смены в предпраздничные дни, принимается 7,2 ч.

D 365 52 52 13 7 8, 2 7 7,2 2 4053ч,

2.2 Годовой фонд времени работы оборудования

Годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле

D' Nг Nсуб Nвоск Nп Nпп tc Nпп tсп Nc k,

где k – коэффициент, учитывающий простой оборудования во время ремонта, принимается 0,96

	365 52 52 13 7 8,2	7 7,2 2 0,96 3891ч,
D

2.3 Годовой фонд времени персонала холодного цеха

Годовой фонд времени рабочего в холодном цехе рассчитывается по формуле

11

B Nг Nсуб Nвоск Nп Nпп tc Nпп tсп tохц kп ,

где tохц – трудовой отпуск работника «холодного цеха»;

kп – коэффициент, учитывающий перерывы по уважительным причинам, принимается 0,96

Трудовой отпуск работника «холодного цеха» определяется по формуле tохц = Nо · tс,

где Nо – количество дней отпуска, принимается 24 дня tохц = 24 · 8,2 = 196,8 часа

В 365 52 52 13 7	8,2 7 7,2 196,8 0,96 1757 ч ,

2.4 Годовой фонд персонала горячего цеха

(изолировщик, сварщик)

Годовой фонд времени рабочего в горячем цехе рассчитывается по фор-

муле

B' Nг Nсуб Nвоск Nп Nпп tc Nпп tсп tогц kп ,

где tогц – трудовой отпуск работника «горячего цеха»

Трудовой отпуск работника «горячего цеха» определяется по формуле tогц = Nо · tс,

где Nо – количество дней отпуска, принимается 28 дней tогц = 28 · 8,2 = 221,4 часа

	365 52 52 13 7	8,2 7 7,2	221,4 0,96 1733 ч.
В

2.5 Годовой фонд времени с вредными условиями труда

(маляры, аккумуляторщики и т. д.)

Годовой фонд времени рабочего цеха с вредными условиями труда определяется по формуле

B'' Nг Nсуб Nвоск Nп Nпп tc Nпп tсп tоцв kп ,

где tоцв – трудовой отпуск работника с вредными условиями труда

Трудовой отпуск работника с вредными условиями труда определяется по формуле

tоцв = Nо · tс,

где Nо – количество дней отпуска, принимается 40 дней tоцв = 40 · 8,2 = 328 часов

12

B'' = [(365 – 52 – 52 – 13 – 7) · 8,2 + 7 · 7,2 – 328] · 0,96= 1631 часов

3 Расчет количества сборочных позиций

Расчет количества сборочных позиций производится по формуле

Ф Ф1 Ф2 П1 t1 П2 t2 ,

D D

где t1, t2 – норма простоя поезда на единицу сборки, t1- при сборке ВСНТ №01, t2 – при сборке ВСНТ №02, ч;

D – годовой фонд времени сборочной позиции;

П1, П2 – годовые программы при сборке ВСНТ №01 и ВСНТ №02; Ф1, Ф2 – количество позиций при сборке ВСНТ №01 и ВСНТ №02

Годовые затраты при сборке ВСНТ 1 рассчитываются по формуле

Гз1 = П1 · t1

Гз1 = 110 · 8 = 880 часов Годовые затраты при сборке ВСНТ 2 рассчитываются по формуле

Гз2 = П2 · t2

Гз2 = 50 · 8 = 400 часов Расчет количества сборочных позиций рассчитывается по формуле

Ф = Ф1 + Ф2

Количество позиций при сборке ВСНТ 1 определяется по формуле

				Ф				ГЗ1					880				0,217,
					1				D				4053
	Количество позиций при сборке ВСНТ 2 определяется по формуле
				Ф				ГЗ 2					400				0,099,
					2				D				4053
				Ф=0,217+0,099=0,316=0
	Далее ведем расчет аналогично, данные заносим в таблицу 3.1
																								Таблица 3.1
		Расчёт количества позиций головного цеха
			Годовой			Нормы								Годовые								Кол-		Кол-	Кол-
			план			простоя,
														затраты, ч						Годовой		во		во	во
№			сборки						ч
	Наименование по-																			фонд					поз.
п/																						пози-		пози-
	зиции																			сборочной					Ф до
п						t				t												ций		ций
			П1	П2										П1 t1				П1 t1		позиции, ч					цело-
																						Ф1		Ф2
						1					2														го
1	Постановка и	мон-	110	50		8				8			880					400				0,217		0,099	-
	таж блоков поезда
2	Постановка и	мон-	110	50		8				8			880					400		4053		0,217		0,099	-
	таж приборов
	Монтаж крышевого
3	оборудования	ваго-	110	50		8				8			880					400				0,217		0,099	-
	нов поезда
4	Окончательны		110	50		14				14			1540					700				0,38		0,173	-

13

Окончание табл. 3.1

			Годовой		Нормы			Годовые			Кол-	Кол-	Кол-
			план		простоя,
								затраты, ч		Годовой	во	во	во
№			сборки			ч
	Наименование по-									фонд			поз.
п/											пози-	пози-
	зиции									сборочной			Ф до
п					t1		t2				ций	ций
			П1	П2				П1 t1	П1 t1	позиции, ч			цело-
											Ф1	Ф2
													го
	монтаж узлов ваго-
	нов
5	Монтаж	механиче-	110	50	64		106	7040	5300		1,737	1,308	3
	ской части вагонов
6	Сборка	салонов	110	50	10		18	1100	900		0,27	0,22	-
	поезда
7	Окончательная		110	50	11		15	1210	750		0,30	0,19	-
	сборка поезда
8	Холодная обкатка и		110	50	8		8	880	400		0,217	0,098	-
	экипировка
9	Испытание поезда		110	50	21		21	2310	1050		0,57	0,26	1
10	Горячая обкатка		110	50	14		14	1540	700		0,38	0,173	-
11	Осмотр	и отделка	110	50	14		14	1540	700		0,38	0,173	1
	после обкатки
12	Окраска	кузовов	110	50	36		86	3960	4300		0,977	1,061	2
	поезда
Итого													3

Примечание: Для испытательной станции и окраски вагонов ВСНТ должны быть отдельные здания, а также заводское испытательное кольцо.

4 Определение количества производственного персонала

Определение количества производственных работников производится по

формуле

P P P		П1 t1		П2 t2
1	2	B		B

где t ,t – нормы человеко-часов на единицу сборки соответственно ВСНТ 1 и

1 2

ВСНТ 2 для рассчитываемой продукции;

B – годовой фонд времени рабочего цеха;

Р1, Р2 – количество работников при сборке ВСНТ №01 и ВСНТ №02.

Годовые затраты при сборке ВСНТ 1 рассчитываются по формуле

Гз1 = П1 · 1′ ,

Гз1 = 110 · 34,6 = 3806 часов.

Годовые затраты при сборке ВСНТ 2 рассчитываются по формуле

Гз2 = П2 · 2′ ,

Гз2 = 50 · 50,6 = 2530 часов. Количество работников определяется по формуле

Р = Р1 + Р2.

Количество работников при сборке ВСНТ 1 определяется по формуле

14

Р1 ГВЗ1 17573806 2,166,

Количество работников при сборке ВСНТ 2 определяется по формуле

Р2 ГВЗ 2 17572530 1,44,

Р = 2,166 + 1,44 = 3,606 = 4 человека.

Далее ведем расчет аналогично, данные заносим в таблицу 4.1.

Таблица 4.1

Определение количества работников

												Годо-
№	Наименован.			Годовая				Норма		Годовые		вой	Количество работников
	отделений			программа				затрат,чел. ч		затраты, ч		фонд
п/п
	профессий											врем.ч
				П	П	2		́	́	П1·t1́	П2·t2́				P	окр
				1				1	2				1	2
							I Сборочное отделение (главный пролет)
	Специалист по
1	монтажу		бло-	110	50			34,6	50,6	3806	2530		2.166	1,44	3,606	4
	ков
	Специалист по
2	монтажу		при-	110	50			47,6	122	5236	6100		2,98	3.472	6,452	6
	боров
	Специалист по
3	монтажу сило-			110	50			78,3	118	8613	5900		4.902	3.358	8.26	8
	вых трансфор-
	маторов
	Специалист-
	электрик		по								1020
4	монтажу			110	50			104,5	204	11495			6.542	5.805	12.35	12
											0	1757
	блоков	и	при-
	боров
	Специалист-
	электрик		по
5	монтажу			110	50			39	72,6	4290	3630		2,442	2,066	4,51	5
	крышевого
	оборудования
	Специалист по										1765
6	сборке	кузова		110	50			208	353	22880			13,02	10,05	23,07	23
											0
	в стапелях
	Специалист-
	автоматчик по
7	монтажу		тор-	110	50			20,5	37,4	2255	1870		1,283	1,064	2,347	2
	мозного
	оборудования
	Чистильщик
8	отходов			110	50			15,9	17,8	1749	890	1733	1,009	0,514	1,523	2
	производства
9	Столяры			110	50			76	211	8360	1055	1757	4,758	6,005	10,763	11
											0
10	Электросвар-			110	50			15,3	21,2	1683	1060		0,977	0,612	1,589
	щик											1733				2
11	Газосварщик			110	50			1,5	3,6	165	180		0,095	0,104	0,199
	Специалист-
	механик		по
12	подкатке			110	50			75,5	115	8305	5750	1757	4,727	3,273	8	8
	тележек
	вагонов

15

																Годо-
№	Наименован.			Годовая						Норма				Годовые		вой		Количество работников
	отделений		программа						затрат,чел. ч					затраты, ч		фонд
п/п
	профессий															врем.ч
				П		П	2			́		́		П1·t1́	П2·t2́					P	окр
			1						1			2						1	2
	ИТОГО																				83
	II Гарнитурное отделение (изготовление лестниц, дверей, каркасов, механизмов блокировки ВВК,
						люков, жалюзи, путеочистителей и опор кузова)
1	Слесари-		110			50			47.3			173		5203	8650	1757		2,961	4,923	7,884	8
	сборщики
2	Эл.сварщик		110			50			31,5			69.5		3465	3475	1733		1,999	2,005	4,004	4
3	Газосварщик		110			50			32,5			71.5		3575	3575			2,063	2,063	4,126	4
	ИТОГО																				16
											III Электронный участок
	Наладчик КИП
	и автоматики
1	по настройке		110			50			47.3			104		5203	5200	1757		2,961	3,00	5,961	6
	блоков и при-
	боров
										IV Слесарно-замочный участок
1	Слесари-		110			50			31,5			34,7		3465	1735	1757		1,972	0,987	2,959	3
	замочники
									V Отделение сборки сидений и столов
1	Слесари-		110			50			32.5			38,7		3575	1935	1757		2,035	1,101	3,136	3
	сборщики
					VI Участок изготовления воздушных резервуаров
1	Слесари-		110			50			15.7			35.7		1727	1785	1757		0,983	1,016	1,999	2
	сборщики
2	Эл.сварщик		110			50			5,6			9,8		616	490	1733		0,355	0,283	0,638	1
										VII Автотормозное отделение
1	Специалист-		110			50			48.3			72		5313	3600	1757		3,024	2,049	5,073	5
	автоматчик
						VIII Монтажное отделение воздушных труб
1	Слесари-		110			50			49,3			69		5423	3450	1757		3,087	1,964	5,051	5
	монтажники
							IX Участок сборки окон и салонов поезда
1	Специалист-		110			50			45,3			73		4983	3653	1757		2,836	2,077	4,913	5
	монтажник
											X Механический участок
1	Станочники		110			50			55.7			84,7		6127	4235	1733		3,535	2,444	5,979	6
										XI Испытательная станция
1	Машинист		110			50			40			70.3		4400	3515	1733		2,539	2,028	4,567	5
2	Пом. машин.		110			50			40			70,3		4400	3515			2,539	2,028	4,567	5
											XII Малярное отделение
1	Маляры		110			50			147,7			188		16247	9400	1631		9,937	5,749	15,686	16
	ИТОГО																				161
	Проверка количества работников головного цеха проводится по коэффициенту
					P				161
	K												1,0 (должно быть 0,88…1,1).
				П П						110 50
			1				2

В цехе работают:

-по холодной сетке (1757 ч) – 116 чел.;

-по горячей сетке (1733 ч) – 29 чел.;

-вредными условиями труда (1631 ч) –16 чел.

Итого: 161 чел.

16

5 Распределение производственных работников по сменам

Распределение производится с учетом 2-х сменной работы цеха и одинаковых по производительности смен (таблица 5.1)

					Таблица 5.1
		Распределение работников по сменам
	№	Наименование отделе-	Количество	Распределение по сменам
		ний
	п/п		работников	1	2
		и участков
	1	Сборочное отделение	83	42	41
	2	Гарнитурное отделение	16	8	8
	3	Электронный участок	6	3	3
	4	Слесарно-замочный	3	2	1
		участок
	5	Отделение сборки	3	2	1
		сидений и столов
	6	Участок изготовления	3	2	1
		воздушных резервуаров
	7	Автотормозное	5	3	2
		отделение
	8	Монтажное отделение	5	3	2
		воздушных труб
	9	Участок сборки окон и	5	3	2
		салонов поезда
	10	Механический участок	6	3	3
	11	Испытательная станция	10	6	4
	12	Малярное отделение	16	8	8
		ИТОГО	161	85	76

6 Определение общего количества работников в цехе

Количество вспомогательных работников:

-стропальщики;

-крановщицы;

-водители электрокара;

-специалисты-электрики по монтажу электрооборудования;

-мастера чистоты производственных помещений.

Инженерно-технические работники (ИТР), счетно-конторский персонал (СКП) и младший обслуживающий персонал (МОП) – мастера чистоты, гардеробщицы, комплектовщицы берутся в % – ном отношении от производственных работников.

17

						Таблица 6.1
	Распределение по сменам ИТР, СКП, МОП
№	Наименование	Процентное	Общее ко-		Распределение по сме-
	контингента					нам
п/п		отношение	личество
	работников				1	2
1	Производственные	100 %	161		85	76
	работники
2	Вспомогательные	18 %	29		15	14
	работники
3	ИТР	10 %	16		8	8
4	СКП	2,5 %	4		2	2
5	МОП	1,5 %	2		1	1
	ВСЕГО		212

7 Расчет необходимого количества технологического оборудования

Расчет необходимого количества технологического оборудования производится по формуле

N N N			П1 t1			П2 t2
1	2
			D			D

где N – количество оборудования;

П1, П2 – годовая программа, соответственно, ВСНТ №01и ВСНТ№02;

t ,t – норма станко-часов ВСНТ №01 и ВСНТ№02, ч;

1 2

D´ – годовой фонд времени работы оборудования.

Обычно в цехе эксплуатируются от 4-х до 6-ти единиц металлорежущего оборудования.

В курсовой работе в таблицы заносится только то оборудование, на которое есть нормы, т. е. «Принимается без расчета».

Если потребность стандартного оборудования 0,4 и меньше, то оно не принимается. Нестандартное оборудование принимается всегда.

Например, при N = 0,15 стапели для сборки кузова цеху нужны, так как эту работу нельзя сделать где-то в другом отделении.

Годовые затраты оборудования ВСНТ 1 рассчитываются по формуле

Гз1 = П1 · 1′′

Гз1 = 110 · 43 = 4730 станко – часов Годовые затраты оборудования ВСНТ 2 рассчитываются по формуле

Гз2 = П2 · 2′′

Гз2 = 50 · 78 = 3900 станко – часов Расчет количества оборудования рассчитывается по формуле

N = N1 + N2

Количество оборудования ВСНТ 1 определяется по формуле

N1 ГDЗ1 47303891 1,216,

18

Количество оборудования ВСНТ 2 определяется по формуле

		N					ГЗ 2			3900		1,002,
				2
							D	3891
		N = 1,216 +1,002 = 2 штуки.
	Далее ведем расчет аналогично, данные сводим в таблицу 7.1.
																	Таблица 7.1
	Расчёт технологического оборудования
		Годовая					Норма,				Годовые затраты,					Годовой	Количество
№п	Наименование оборудо-	программа					станко-ч						станко-ч			фонд	оборудования
/п	вания	П		П			′′		′′		П * ′′			П	* ′′	времени,				N
						2
		1					1		2		1		1	2	2	ч	1	2
1	Токарно-винторезный	110		50			43		78		4730			3900			1,216	1,002		2
	станок
2	Токарно-карусельный	110		50			4		4		440			200			0,113	0,051		-
	станок
3	Радиально-сверлильный	110		50			12		17		1320			850			0,339	0,218		1
	станок
4	Станок Hegensheidt-MFD	110		50			10		10		1100			500			0,28	0,13		1
5	Вертикально-фрезерный	110		50			18		32		1980			1600			0,509	0,411		1
	станок
6	Горизонтально-	110		50			14		16		1540			800			0,396	0,206		1
	фрезерный станок
7	Заточной	110		50			23		25		2530			1250			0,65	0,321		1
	станок
8	Сварочный трансформа-	110		50			27		31		2970			1550			0,763	0,398		1
	тор
																3891
9	Сварочный	110		50			14		17		1540			850			0,396	0,218		1
	преобразователь
10	Диагн.	110		50			15		17		1650			850			0,424	0,218		1
	комплекс ARGUS
11	Газо-резочный	110		50			15		17		1650			850			0,424	0,218		1
	аппарат
12	Устройство для подкатки	110		50			8		8		880			400			0,226	0,103		1
	тележки
13	Стапели для сборки ку-	110		50			12		12		1320			600			0,339	0,154		1
	зова
14	Машина Mersedes-Benz	110		50			7		7		770			350			0,198	0,09		1
	Unimog
15	Сушильная установка	110		50			6		6		660			300			0,17	0,08		1
16	Переносной калорифер	110		50			6		6		660			300			0,17	0,08		1
17	Диагн. комплекс СИТОЛ	110		50			21		21		2310			1050			0,594	0,27		1
18	Кран 30 тс	110		50			4		6		440			300			0,11	0,08		2

Из таблицы следует, что в цехе имеется только один сварочный трансформатор, но также в цехе должны быть специальные станки и аппараты: переносной калорифер, устройство для подкатки тележек, газо-резочный аппарат, сварочный преобразователь и др.

19

8 Расчет площади сборочного цеха ВСНТ

Площадь цеха рассчитывается по нормам площади на измеритель.

Таблица 8.1

Расчёт площади сборочного цеха для обслуживания ВСНТ

		Наименование отделений,			Кол-во измери-	Норма площади	Общая пло-
	№п/п			Измеритель		на измеритель,
		участков			телей		щадь, м2
						м2
				Главный пролёт
	1	Сборочное отделение		позиция	3	2000	6000
		ИТОГО
				Вспомогательный пролёт
	1	Гарнитурное отделение		позиция	3	300	900
				сборки кузова
	2	Электронный участок		участок	1	360	360
	3	Участок изготовления		позиция	3	120	360
		воздушных резервуаров		сборки кузова
	4	Отделение сборки сидений		год. программа	160	2,55	408
		и столов		поездов
	5	Слесарно-замочный		- “ -	160	0,33	52,8
		участок
	6	Монтажное	отделение	участок	1	750	750
		воздушных труб
	7	Автотормозное отделение		год. программа	160	0,51	81,6
				поездов
	8	Участок сборки окон и		- “ -	160	1,5	240
		салонов поезда
	9	Механический участок		участок	1	300	300
	10	Столярный участок		участок	1	70	70
	11	Комплектовочная		год. программа	160	0,75	120
		кладовая		поездов
	12	Инструментально-		- “ -	160	0,48	76,8
		раздаточная кладовая
		ИТОГО					3719,2
		Испытательная станция		позиция	2	1200	2400
		Малярное отделение		позиция	2	1200	2400

Всего в цехе: 6000 + 3719 = 9719 м².

8.1 Планировка цеха

Испытательная станция и малярное отделение строятся отдельно от основного здания цеха, а также отдельно друг от друга.

При планировке основного здания цеха определяются его длина, ширина и принимаются размеры транспортных проездов.

20