2.3 Ремонт гальмівної системи автомобіля зіл-431410

2.3.1 Можливі дефекти та спрацювання деталей і складальних одиниць (2.3.2)

Тормозной барабан. Тормозные барабаны изготовляются из серого чу­гуна СЧ 15-32 или ковкого КЧ 15-32, а в некоторых автомобилях, например МАЗ-200, — из легированного.

Основным дефектом тормозных барабанов является кольцевая выра­ботка рабочей поверхности. Если износ последней превышает 0,5 мм, то тормозной барабан подвергают растачиванию под ремонтные размеры.

По техническим условиям, для тормозных барабанов автомобилей ЗИЛ-130 и ЗИЛ-164 предусматривается шесть ремонтных размеров, с интервалом

1,0 мм, при номинальном раз мере 42О^+о'³⁸л_Ш: _для тормозных ба­ рабанов автомобиля ГАЗ-51А — пять размеров, с интервалом 1,0 мм. Номинальные размеры тормозного барабана заднего ко­ леса 355,5^+0,2"° мм и переднего — 380⁺⁰'^2& мм. В легковых автомо­ билях, например «Москвич-4 с целью продления срока службы

барабанов растачивание целесо­ образно вести до удаления следов выработки (без назначения монтных размеров), так как пр увеличении диаметра рабочей Фиг. 372. Оправка для обработки заднего тор- поверхности более 3 мм барабамозного барабана. утрачивает требуемую жесткость

[36]. Растачивание тормозной барабана производится в сборе со ступицей и наружными кольцами шипников на оправке, как показано на фиг. 372.

Колодки тормоза. Колодки переднего и заднего тормозов (ЗИЛ-431410 изготовляются из ковкого чугуна. При капитальном ремонте автомс накладка колодки обычно заменяется новой. Поверхность колодки г накладку не должна иметь коробления более 0,40 мм. При пере; накладки головки заклепок должны быть ниже поверхности накладки менее чем на 4—5 мм. Изношенное отверстие под ось колодки или эксце! трик опорного пальца (ГАЗ-51А) развертывается под ремонтный разме| согласно данным табл. 151, а после использования ремонтных размере восстанавливается запрессовкой новой втулки с последующим развертыва­нием отверстия под номинальный размер. Ось колодки изготовляется стали 20 или 45. Термической обработкой в случае изготовления оси из стали 20 является цементация на глубину 0,7—1,1 мм, закалка и отпуск на твердость НЯ.С 52—62. При изготовлении же из стали 45 наружная поверх­ность оси подвергается поверхностной закалке электронагревом на глубину

1,0—2,0 мм на указанную выше твердость. Оси изготовляются в соответ­ствии с размерами отверстия колодки, согласно табл. 152.

Аналогично восстанавливаются рычаги колодки ручного тормоза (ЗИЛ-164). Изношенные отверстия под ось развертываются под ремонтные размеры в кондукторе (фиг. 373), а после износа отверстия второго ре­монтного размера производятся рассверливание и зенкерование от­верстия под ремонтную втулку, запрессовка втулки и развертыва­ние ее под номинальный размер.

Фиг. 373. Кондуктор для обработки отвер­стий в рычаге колодки ручного тормоза.

Разжимный кулак. Разжимные кулаки заднего и переднего тормо­зов изготовляются из стали 45, подвергаются поверхностной закал­ке т. в. ч. на глубину профиля ку­лака не менее 5 мм и шеек на 1,5—• 3,5 мм. Твердость закаленных по­верхностей НКС 50—62.

При износе опорных шеек более 0,3 мм кулаки подлежат восстановлению шлифованием под ремонтный размер или наплавкой.

Автоматическая наплавка шеек производится электродной проволокой (сталь 45) диаметром 1,2 мм под флюсом АН348А или ОСЦ45 при следую­щем режиме: па = 2,5 об/мин; з_н = 4,2 мм/об; ь_пр = 104 м/ч; I = 120 -*--^ 140 а; V = 25 -г- 27 е. Твердость наплавленного металла НВ 187—192 и после термообработки не менее НЯС 45.

Восстановление опорных шеек можно производить и электроимпульс­ной наплавкой проволокой ОВС диаметром 1,8 мм при пэ = 6 об/мин; 5_Н = 1,8 мм/об; ь_пр = 60 м/ч; I/ = 14 в; индуктивность — 5 витков РСТЭ-34. Твердость наплавленного металла НВ.С 44—50. После наплавки под слоем флюса шейки подвергаются первоначально протачиванию (до термообра­ботки), затем шлифованию под номинальные размеры, в случае же электро­импульсной наплавки — черновому и чистовому шлифованию.