1.2.4. Составление технологического маршрута процесса технического контроля

Общий план контроля составляется на основе маршрутного технологического процесса механической обработки детали или сборки изделия и анализа признаков качества продукции, уста- новленных техническими условиями.

При разработке маршрута контроля необходимо иметь в ви- ду, что ТК должен охватывать весь технологический процесс, а его результаты - обеспечить своевременное выявление и устранение попадания дефектных заготовок, деталей и сборочных единиц на последующие этапы изготовления.

Выбранное расположение точек технологического процесса, в которых проводится ТК (мест контроля), должно обеспечивать получение информации для оперативного регулирования техно- логических процессов.

В общем виде маршрут ТК должен содержать:

- входной контроль материалов, полуфабрикатов и загото- вок (марки материала, геометрических и физико-химических пара- метров, внешних и внутренних дефектов, клейм и др.);

- операционный контроль деталей или сборочных единиц;

- специальный контроль деталей и сборочных единиц в спе- циализированных пунктах ЦИЛ и ЦЗЛ (геометрических, физико

- химических или функциональных параметров, внутренних де- фектов объектов контроля);

- приемочный контроль партий деталей или сборочных еди- ниц по геометрическим и функциональным параметрам, внешнему виду, наличию клейм и документации.

Места контроля качества продукции по технологическому процессу определяют, анализируя отдельно каждый признак ка- чества, устанавливаемый ТУ и влияющие на них промежуточные признаки. Следует иметь в виду, что по одним и тем же признакам может быть целесообразно назначение нескольких операций кон- троля (переходов контроля). Это может быть обусловлено низкой достоверностью контроля, наличием операций устранения дефек- тов, возможностью появления дефектов одних и тех же видов в нескольких местах по технологическому процессу (например, за- боин на деталях).

В целях уменьшения объема контрольных работ и повыше- ния надежности контроля рекомендуется следующая последова- тельность контрольных операций при проверке деталей:

- наружный осмотр на предмет проверки законченности всех предшествующих операций и переходов технологического процес- са и отсутствия заусенцев или загрязненности;

- проверка качества поверхностей (шероховатости) визуаль- ным сравнением с установленными образцами или образцовыми деталями; выявление возможных видимых дефектов или механиче- ских повреждений (трещин, пористости, раковин, шлаковых включений, забоин, вмятин, рисок и т. п.);

- проверка качества материала специальными методами;

- проверка наиболее ответственных геометрических размеров;

- проверка отклонений формы и расположения поверхностей с помощью специальных контрольных приспособлений или прибо- ров;

- проверка неответственных элементов деталей, имеющих сравнительно большие допуски.

Отметим, что в первую очередь следует выполнять менее тру- доемкие контрольные операции с тем, чтобы не затрачивать лиш- него времени на дальнейшую проверку заведомо дефектных дета- лей по другим параметрам. Отклонения от технических условий по неответственным параметрам качества деталей часто не являются причиной их окончательного забраковывания и поэтому их кон- троль может осуществляться в последнюю очередь.

На установление последовательности контрольных операций также влияет точность и стабильность технологического процесса механической обработки или сборки, степень механизации и ав- томатизации контроля, концентрация контрольных операций на специальных автоматах, полуавтоматах или контрольных приспо- соблениях, конструктивная сложность деталей или сборочных еди- ниц и другие факторы.

После обоснования плана контроля заполняется ведомость операций ТК по ГОСТ 3.1502 - 85.