- •Обработка абразивным инструментом
- •Характеристики абразивных инструментов
- •Материал абразивных зёрен.
- •Зернистость или размеры зерна:
- •Твёрдость абразивного инструмента:
- •Структура инструмента:
- •Связка:
- •Форма и размеры абразивного инструмента:
- •Обработка на шлифовальных станках
- •Круглое шлифование
- •Шлифование плоских поверхностей
- •Бесцентровое шлифование
- •Правка абразивного инструмента
- •Отделочные методы Хонингование
- •Суперфиниширование
- •Притирка
- •Полирование
- •Механическое полирование
- •Припуски на механическую обработку
- •Методы определения припусков
- •Электрофизические и электрохимические методы обработки
- •Методы электроэрозионной обработки
- •Электроискровая обработка
- •Электроимпульсная обработка
- •Высокочастотная обработка
- •Электроконтактная обработка
- •Анодно-механическая обработка
- •Ультразвуковая обработка
- •Обработка зубчатых поверхностей
- •Отделка зубчатых поверхностей
- •Обработка резьбовых поверхностей
- •Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства изделия
- •Влияние режимов резания на шероховатость поверхности
- •Влияние технологических факторов на шероховатость поверхности
- •Погрешности при механической обработке
- •Погрешности как результат силового воздействия
- •Погрешности как результат воздействия теплового поля
- •Погрешности как результат действия внутренних напряжений
- •Методы формообразования Получение заготовок методами литья
- •Литейные свойства сплавов
- •Т ехнологический процесс получения отливок
- •Сравнительная характеристика различных методов литья
- •Обработка металлов давлением (омд)
- •Холодная листовая штамповка (хлш)
- •Резка материалов
- •Конструкция штампа
- •Исполнительные размеры рабочих частей штампа
- •Раскрой материала
- •Типы раскроя листовых заготовок
- •Вытяжка
Обработка зубчатых поверхностей
В производстве используют два основных метода получения зубчатых поверхностей:
-
Метод копирования;
-
Метод обкатки.
При методе копирования в качестве рабочего инструмента применяют модульные фрезы, имеющие режущие зубья формы, соответствующей впадине нарезаемого зубчатого колеса. При фрезеровании используют следующие движения: движение резания сообщается фрезе, кроме того, ей сообщается также поступательное движение, обеспечивая фрезерование на всю ширину заготовки. Заготовке сообщается вращательное движение с поворотом на угол, соответствующий 1/Z, где Z – количество зубьев.
Недостатком метода является невысокая производительность и необходимость иметь набор фрез каждого модуля. Метод обычно применяется в единичном производстве и ремонтных работах.
Кроме профильных фрез применяют концевые, имеющие профиль впадины зуба.
В крупносерийном и массовом производстве зубчатые колёса получают методом огибания или обкатки. Его сущность заключается в том, рабочему инструменту и заготовке сообщается совокупность движений, характерных для зацепления какой-либо кинематической пары. Это может быть зацепление типа зубчатое колесо – шестерня, зубчатое колесо – рейка, зубчатое колесо – червяк.
П о первой схеме работает долбяк, выполняемый в виде зубчатого колеса, зубья которого являются отдельными долбяками. В червячно-модульном зацеплении в качестве инструмента выступает червячно-модульная фреза: червяк, по образующей которого проходят наклонные канавки, поверхности которых затылованы. Тем самым мы задаём задние и передние углы резания. Этот метод отличается высокой производительностью (непрерывное образование зубчатой поверхности) и точностью.
В приборостроении зубчатые колёса небольших диаметров получают накатыванием – методом с высокой производительностью, позволяющим получать зубчатые колёса с наклёпанной (после пластической деформации) поверхностью зубьев.
Отделка зубчатых поверхностей
Отделочные операции проводят с целью улучшения качества зубчатой поверхности, то есть повышения кинематической точности зубчатого зацепления. Используют отделочные методы: шевингование, притирку и шлифование, причём шевингованием пользуются для отделки незакалённых зубчатых колёс.
Для шевингования используют рабочий инструмент – шевер. Шевер представляет собой зубчатое колесо, на боковых поверхностях зубьев которого нанесены режущие канавки. Шевер и обрабатываемое зубчатое колесо располагают друг относительно друга под некоторым углом. Рабочее движение задаётся шеверу, заготовке задаётся поступательное движение. При этом в процессе совместного вращения, перемещение канавок, расположенных на поверхности шевера производит соскабливание материала с поверхности зубьев колеса.
Притирка. В качестве притирок применяют чугунное зубчатое колесо, располагаемое, как и шевер под некоторым углом к обрабатываемому колесу. Для реализации эффекта соскабливания, в контактную зону вводится порошкообразный абразив.
Обработка резьбовых поверхностей
Обработка резьбовых поверхностей осуществляется двумя способами: резанием и пластическим деформированием (накатыванием).
Наиболее точные резьбовые поверхности получают на токарно-винтовом оборудовании нарезанием. Существует несколько схем получения резьб, например, с поперечной подачей резца (см. рис.). При данной схеме обработки, выдерживая обратную величину шага (подача на оборот) можно получить одно и многозаходные резьбы.
Аналогично обрабатывают внутренние резьбовые поверхности. При достаточной трудоёмкости данный метод позволяет обеспечить наиболее точные резьбы.
Н аружные резьбы можно получить также с помощью лерок и плашек. Плашками получают наружные резьбы в единичном и серийном производстве. Плашка может быть зафиксирована, то есть вращение сообщается заготовке, либо заготовка неподвижна, а вращается плашка (при слесарных работах). Внутренние резьбы получают метчиками. Метчик, как и плашка, имеет заходную часть, то есть крайние режущие зубья выполнены не в полную геометрию режущего зуба.
Нарезание резьбы происходит при подаче СОЖ, обладающих хорошими смазывающими свойствами, для уменьшения трения.
Резьбы получают также фрезерованием, фрезеруя профильным однониточным инструментом, или используя многозубые фрезы.
При получении резьб пластическим деформированием, резьбовые поверхности получаются за счёт перераспределения некоторой части материала заготовки под действием усилий инструмента. Данный метод, как уже было сказано, характеризуется высокой производительностью, а также тем, что поверхностный слой заготовки не разрушается, а пластически деформируется. В результате, повышается твёрдость и прочность изделия, при этом отсутствие следов режущего инструмента уменьшает опасность возникновения коррозии. Недостатком метода является его невысокая точность.