15. Технология изготовления керамических изделий.

Вся технология подразделяется на 6 этапов.

1. Добыча сырья. В карьере глина может быть (мягкая мокрая, твердая сухая) Добывают глины открытым способом экскаваторами. Выводят автосамосвалами или вагонетками. Завод по изготовлению керамических материалов обычно расположен близко в карьеру.

2. Подготовка массы. 4 Способа. 1) Полусухой способ поготовки – по этому способу сырье подготавливают, если в карьере глина сухая и твердая. Для этого ее высушивают, дробят, размалывают, добавляют небольшое к-во воды, отоцающие и выгорающие добавки. Получается прес-пророшок. Его увлажняют до 8-12% и тщательно перемешивают. 2) Сухой способ. Отличается от полусухого тем, что пресс-порошок имеет влажность от2-6%/ 3) Пластический способ – по нему подготавливают мокрую и мягкую глину. Ее измельчают, загружают в глиномешалки, увлажняют до 18-23%, вводят добавки и перемешивают до сметанообразной консистенции. 4) Мокрый (Шликерный) метод. По этому методу глину вместе с добавками разводят до консистенции жидкой сметаны. (до60% увлажняют)

Добавки к глинам (5 видов):

1. Отощающие добавки. Для уменьшения усадки при сушке и обжиге, и предотвращения деформации и трещин в изделиях (песок, шлаки, залы и т.д.)

2. Выгорающие (Порообразующие) Для повышения пористости и улучшения теплоизоляционных свойств. (древесные опилки, угольный порошок, торфяная пыль)

3. Плавни. Снижают t обжига (Полявые шпаты, тальк, стеклобой и т.д.)

4. Пластифицирующие добавки. Повышают пластичность сырья (вводят высокопластичные глины.

5. Специальные добавки. Для повышения кислотостойкости вводятся песчаные смеси, затворенные жидким стеклом.

3. Формирование. Придают изделию форму.

   1. Полусухое прессование. Подгатовленную массу загружают в форму и прессуют под давлением. Изделие, ко-ое формуют будет обладать большей прочностью и плотностью, но худшими теплотехническими свойствами. Этот метод практически не распространен

   2. Метод ленточного формования.

   3. Метод литья. Этим методом изготавливают тонкостенные изделия (плитки облицовочные) Подготовленное по шликерному способу сырье заливается в пористые керамические потдоны, к-ые движутся по конвееру при этом керамическая масса подсыхает, уплотняется, зачищается и разрезается. Процесс производства плиток автоматизирован и после сушки и обжига на изделия наносится глазурь, снова обжигается. После изготовления плитка набирается на ковры и лицевой стороной приклеевается на крафт-бумагу, сворачивается в рулоны. При формовке получается изделие –сырец.

   4. Сушка. Перед обжигом необходимо высушить изделие до содержания влаги не более 5%, чтобы избежать неравномерную усадку и растрескивание при обжиге. А) естественная сушка – производится в естественных условиях под навесом б) Исскуственная сушка. Производится в туннельных или камерных сушилках. Длительность сушки 16-36 часов при t около 150 градусов. Происходит воздушная усадка (Уменьшается размер). Камерные сушилки представляют собой систему камер, каждая из ко-ых обогревается горячим воздухом, отходящих из печей.

   5. Обжиг. Он производится в туннельных печах, кольцевых печах, во вращающихся печах (у керамзита) (L= до160м, h=1,7м, ширина 3м) 1-зона подогрева, 2-зона обжига t=1000 C, 3-зона охлаждения. Кольцевая печь- замкнутый канал L=200м, h=3м. Вращающаяся печь – 1-зона подсушки и подогрева, 2-зона обжига 1200 С, 3-зона охлаждения. При обжиге находящиеся в глине в виде естественных добавок слюды (вермикулит, берлит) вспучиваются, увеличиваются в объеме выгарющие добавки выгорают, отощающие – остаются.

   6. Готовое изделие принимается ОТК (Отделом Технологического Контроля)