3.Ремонт станка 6р80 з.1.Технологический маршрут разборки и дефектовки деталей станка

005 Демонтажная

1. Отключить станок от энергоносителей

2. Слить смазочно-охлаждающую жидкость и масло из системы смазки

3. Снять станок с фундамента

010 Транспортная

1. Погрузить станок с помощью крана на транспортную тележку

2. Транспортировать и РМЦ

3. Снять станок с тележки и установить на монтажную плиту

015 Моечная

1. Промыть станок и протереть перед разборкой

2. Убрать остатки масла и СОЖ из соответствующих емкостей

020 Сборочно-разборочная

1. Снять хобот станка

2. Снять стол станка

3. Снять консоль

4. Снять коробку подач

5. Снять коробку скоростей

025 Дефектация

1. Протереть направляющие станины

2. С помощью приспособления проверить величину износа направляющих станины

3. Проверить параллельность направляющих с помощью приспособления

4. Принять решение по способу ремонта направляющих станины

030 Сборочно-разборная

1. Произвести подетальную разборку узлов станка

035 Моечная

1. Промыть и протереть детали станка

040 Дефектация

1. Произвести дефектацию деталей

2. Произвести сортировку деталей на три группы:

а) годные

б) подлежащие ремонту

в) подлежащие замене

Технологическая схема ремонта направляющих состоит из следующих операций:

1. Запилить и зачистить все выступающие забоины и задиры на нижнем основании консоли

2. Установить консоль на столе продольно-строгального станка основанием, выверяют и закрепляют

3. Проверяют параллельность направляющих с помощью приспособления.

3.2 Технологический процесс ремонта направляющих станины

Ремонт станины заключается в восстановлении геометрических и линейных параметров направляющих.

Ремонт направляющих станины под консоль шлифованием

005 Продольно шлифовальная

1. Установить станину на столе станка поверхности 5

2. Выверить станину на параллельность вертикальному направлению оправки вставленной в отверстие А,Б в двух взаимно-перпендикулярных направлениях с допуском 0.01 мм на длине 600 мм и 300 мм и на параллельность продольному направлению стола поверхность 1 (по мало изношенным кольцам с допуском 0.03 мм на всей длине)

3. Закрепить станину прихватами на столе станка, не допуская пережимов контролировать выверку согласно переходу 2

4. Шлифовать направляющие поверхности станины поверхность 1, 2, 3 довыводы износа.

Примечание

После окончания шлифования сделать 3, 4 прохода без подачи на врезание.

5. Угол направляющих станины 55%. Щуп 0.02 мм не должен проходить

010 Т. Контрольная

Контроль ОТК

1. Проверить допуск плоскостности и прямолинейности направляющих 1, 2, 3 – 0.02 мм на длине 1000 мм (выпуклость не допускается)

2. Проверить допуск параллельности направляющих 1.3 – 0.02 мм на длине 1000 мм

3. Проверить допуск параллельности поверхности 4 относительно направляющей 2 - 0.03 мм на длине 500 мм (наклон только к станине)