- •1. Описать технологию плавки стали 35хнмл в электродуговой печи с основной футеровкой (плавка с окислением), подробно описать: а) шихтовые материалы; б) раскисление; в) температура заливки форм
- •2. Описать технологию приготовления чугуна кч30-6, более подробно описать: а) шихтовые материалы; б) модифицирование; в) отжиг белого чугуна на ковкий (график)
- •3. Описать технологию плавки чугуна сч20: а) плавка в вагранке; б) подробно описать процесс модифицирования чугуна
- •4. Описать технологию плавки стали 35л в электродуговой печи с кислой футеровкой, подробно описать: а) особенности кислых сталей и кислых шлаков; б) раскисление стали.
- •10. Способы интенсификации процесса сталеварения
- •5. Описать технологию приготовления чугуна сч35: а) плавка в индукционной печи; б) подробно изложить процесс модифицирования чугуна
- •6. Шлаки и их роль в сталеплавильном производстве
- •11. Условия удаления фосфора из стали
- •7.Диффузионное раскисление стали под белым шлаком
- •8. Серый чугун, свойства и область применения.
- •9. Шихтовые материалы, применяемые для плавки чугуна.
- •12. Материалы, применяемые для легирования стали.
- •13. Описать технологию плавки чугуна в индукционной печи промышленной частоты, более подробно изложить: а) модификаторы, применяемые для модифицирования серого чугуна; б) методы модифицирования
- •14. Требования к шихте при кислой и основной плавки стали.
- •15. Описать технологию выплавки стали 110г13л методом переплава, в том числе: а) подобрать плавильный агрегат; б) шихтовые материалы; в) шлаковый режим.
- •16. Разливка стали. Температурный и скоростной режимы разливки стали.
- •17. Поверхностные дефекты стальных отливок
- •18. Требования,предъявляемые к раскеслителям стали
- •19. Особенности кислого и основного процессов плавки стали.
- •20. Область применения отливок из белого и ковкого чугуна
- •22. Синтетический чугун : шихтовые материалы; особенности технологии; плавильная печь
- •23. Микроструктура серого чугуна. Основные структурные составляющие. Классификация по графиту и матрице.
- •26. Особенности расчета шихты методом подбора.
- •25. Топливо и флюсы применяемые при плавки чугуна.
- •27. Особенности расчета шихты аналитическим и графическим методом.
- •28. Методы раскисления стали.
- •30. Технология получения чугуна с вермикулярным графитом, в том числе: а) шихтовые материалы; б) особенности технологии
- •29. Огнеупоры, применяемые для футировки плавильных агрегатов
- •31. Технология плавки чугуна с шаровидным графитом, более подробно изложить: а) шихтовые материалы; б) особенности технологии
- •32. Классификация легированных чугунов.
- •33. Марки, составы и свойства жаропрочных и жаростойких чугунов.
- •34. Особенности конвертерной плавки стали (бессемеровский процесс.
- •35. Особенности конверторной плавки стали (томасовский процесс и кислородный).
16. Разливка стали. Температурный и скоростной режимы разливки стали.
Разливка — заключительная операция технологического процесса сталеварения и любого другого процесса плавки. Ответственность этой операции состоит в том, что от ее режима и тщательности проведения зависит не только сохранение свойств металла, которые стремились получить в процессе плавки, но и условия кристаллизации отливок и слитков, а следовательно, и их качество.
При выборе режима заливки необходимо учитывать химический состав стал, толщину стенок и вес отливок, материал формы (металлические, полупостоянные или разовые, сухие или сырые), особенности конструкции литниковых систем и т. д.
Выпуск стали в разливочный ковш, заполнение ею форм и изложниц должны протекать в условиях, которые бы исключили значительные потери теплоты, окисление металла и попадание в него неметаллических включений.
С особой тщательностью следует производить разливку легированных сталей, содержащих легкоокисляющиеся и испаряющиеся элементы. При производстве фасонных стальных отливок из одного сталеразливочного ковша приходится с перерывами заливать большое количество форм. При этом при заливке тонкостенных отливок первостепенное значение имеет температура жидкой стали, которая в зависимости от условий разливки, состава стали и характера отливок может изменяться в значительных (до 100е С) -пределах.
В большинстве случаев температура стали при разливке должна быть на 80—100° С выше температуры ликвидуса. Однако в каждом конкретном случае выбор температуры разливки должен уточняться исходя из особенностей принятого технологического процесса. От установленной температуры разливки и особенностей технологии изготовления отливок зависит скорость разливки.
В большинстве случаев разливку стали производят из ковшей с отверстием в дне, которое запирается стопором. Реже для разливки используют чайниковые или обычные ковши. Выпускное отверстие стопорных ковшей выполняют в огнеупорномм стаканчике (вставном или стаканчике-насадке), который устанавливают а огнеупорную футеровку дна.
При заливке форм из стопорного ковша истечение стали регулируют с учетом того, чтобы уровень в литниковой воронке оставался постоянным. Если производят заливку изложниц, то необходимо обеспечивать одинаковую скорость подъема стали в них. И в том и в другом случаях необходимо, чтобы расход стали из ковша был неизменным.
При выборе минимального диаметра стаканчика следует иметь в виду, что в процессе разливки площадь отверстия стаканчика не остается постоянной, а размывается жидкой сталью, при этом тем больше, чем больше для данной скорости разливки емкость ковша. По этой причине чтобы расход стали был одинаковым, приходится прибегать к торможению струи пробкой стопора. Исследования позволили получить зависимость диаметра стаканчика от скорости разливки и начального уровня металла в ковше:
d0 = 100
где d0 — диаметр стаканчика в, мм;
Qmax — максимальная скорость разливки стали в т/мин;
Нк — начальный уровень металла в ковше в, см;
При выплавке в разливке легированных сталей, особенно в тех случаях, когда значительное количество легирующих элементов вводят в сталь во время выпуска металла из плавильной печи, необходимо обратить особое внимание на равномерное их распределение в объеме ковша.
При очень большом количестве легирующих элементов, вводимых в ковш, практикуется выдержка жидкой стали в ковше или перелив ее во второй ковш для лучшего перемешивания. Выпуск стали в разливочный ковш сопровождается заметной потерей теплоты и понижением температуры. Часто разница между температурой стали перед выпуском из плавильной печи и температурой в ковше сразу же после его заполнения достигает 80 — 100°С. Да и в объеме ковша может быть значительный температурный перепад, зависящий от условий предварительного разогрева ковша, толщины огнеупорной кладки, степени ее изношенности и толщины слоя шлака на поверхности стали. Значительное влияние на температуру жидкой стали оказывают продолжительность разливки и применяемые в условиях конвейерного производства переливы стали из большого стендового (первого) ковша в небольшие разливочные. Это не может не сказаться на характере физико-химических процессов, продолжающихся в объеме жидкой стали и на границе металл — шлак