5.2. Построение расчетной схемы и коррекционный расчет профиля призматического фасонного резца с точкой по центру.

Сущность определения профиля призматического фа­сонного резца с точкой по центру детали сводится к определению расстояний Р₁ от узловых точек профиля резца до образующей задней поверхности, проходящей через точку, расположенную по центру детали, и определению осевых размеров l₁. Построение расчетной схемы призма­тического фасонного резца иллюстрируется, рис. 5.2 и сводится к выполнению следующих процедур:

1. Из точки О₁, представляющей на схеме ось вращение детали проводят ряд концентрических окружностей радиусами, равными радиусам узловых точек профиля детали (r₁, r₂, r₃...r_n). Пересечение окружности мини­мального радиуса (радиуса r₁) с горизонтальной пря­мой определяет точку Т₁ профиля детали.

2. Из точки Т₁ под углом γ₁ к горизонтальной прямой проводят прямую, представляющую на схеме переднюю поверхность резца, которая для фасонного резца с базовой точкой по центру является плоскостью. Все остальные узловые точки режущей кромки резца опре­деляются как результат пересечения следа плоскости передней поверхности резца с окружностями соответ­ствующих радиусов детали (точки Т₂, Т₃, …Т_n) .

3. Для образования заднего угла α₁ тело призматического резца при его установке наклоняется так, что образующая задней поверхности, проходящая через точку Т₁, образует необходимый по величине задний угол α₁ с плоскостью резания в той же точке профи­ля. Таким образом, для представления задней поверхности резца на схеме, через точку Т₁ необходимо провести прямую, составляющую с вертикалью угол α_1. Тогда образующие задней поверхности, проходящие через точки Т₂,Т₃, …Т_n будут представлены на схеме прямыми линиями, параллельными к образующей задней поверхности, проходящей через точку Т₁.

4. Опустив из центра детали (точки О₁) перпендикуляр на след плоскости передней грани резца, получим точку К. Соединив отрезками центр детали О₁ с точками Т₂,Т₃, …Т_n, получим группу прямоугольных треугольников, имеющих общий прямой угол в точке К и общий катет h, равный

h = r_1·sin(γ₁) (5.10)

5. Опустив из узловых точек профиля резца Т₂,Т₃, …Т_n перпендикуляры на образующую задней поверхности, проходящую через точку Т₁, получим ряд прямоуголь­ных треугольников, в которых углы при узловых точ­ках разны α₁+ γ₁, а катеты равны исходным отрезкам Р₁.

Рис.5.2. Расчетная схема коррекции профиля призматического фасонного резца.

6. Для удобства вычислений обозначим расстояния от точки К до каждой точки профиля резца символом А с соответствующим индексом (А₁, А₂, …А_n), а расстояния от точки Т₁ профиля до остальных узловых точек символом С с индексом (С₁, С₂, …С_n).

6. Определение конструктивных и геометрических параметров фасонных резцов.

6.1. Назначение материала фасонных резцов.

В настоящее время круглые фасонные резцы в ос­новном проектируется и изготавливается цельными, а призматические, с целью экономии инструментального материала, - составными.. При обработке заготовок из обычных конструкционных материалов в качестве материа­ла рабочей части резцов чаще всего применяется быстро­режущая сталь Р6М5. При изготовлении деталей из труд­нообрабатываемых материалов. экономически выгодно ис­пользовать резцы из следующих марок быстрорежущих сталей: Р10К5Ф5, Р9К10, Р18К5Ф2, Р9К5. При проектировании составных резцов в качестве материала державки используется сталь 45 по ГОСТ 1050-73.

Значительный экономический эффект можно было бы получить за счет изменения фасонных резцов, оснащенных твердым сплавом. Так, резцы, оснащённые сплавом ВК10М, при обработке деталей из стали 45 работают со скоростями резания в 1,5-2 раза выше, чем резцы из бы­строрежущей стали. Однако применение таких резцов в значительной степени сдерживается трудностями техноло­гического характера.