8.1.1.2. Производство мочевиноформальдегидной смолы непрерывным методом.

МФС лучше всего получать непрерывными методами, позволяющими в 2 – 3 раза повысить производительность оборудования (рисунок 29). В аппарате 1 готовят 4%-ный раствор (рН 7,0 – 7,5) уротропина в 36 – 37%-ном формалине. Этот раствор через фильтр 2 насосом подается в напорный бак 3, откуда непрерывно поступает в реактор 4.

Мочевина измельчается на дробилке, затем через емкость с ворошителем 5, шнековые питатели 6 и 8 и автоматические весы 7 непрерывно подается в реактор 4.

Смесь непрерывно перемешивается мешалкой. Температура в реакторе около 80 ⁰С. Конденсационный раствор с содержанием свободного формальдегида 4 – 4,5% и рН 9 непрерывно отводится из реактора, фильтруется на крупноячеистом фильтре 10, охлаждается до 25 ⁰С в холодильнике 11 и насосом через фильтр 12 подается в приемник 13 для последующей периодической переработки.

8.1.2. Производство порошкообразных пресс-материалов на основе мочевино- и меламиноформальдегидных смол.

Аминопласты – пресс-материалы на основе мочевиноформальдегидных (мочевиномеламиноформальдегидных) смол и наполнителя – сульфитной целлюлозы.

8.1.2.1. Производство порошкообразных пресс-материалов на основе мочевиноформальдегидной смолы мокрым способом.

Процесс производства пресс-порошков мокрым способом включает следующие стадии (рисунок 30):

• пропитка наполнителя конденсационным раствором,

• сушка и измельчение массы,

• просеивание пресс-порошка.

В состав пресс-порошка входит МФС, сульфитная отбеленная целлюлоза, пигменты и красители, смазочные вещества и катализаторы отверждения. В водный раствор метилолмочевины (конденсационный раствор) добавляют раствор щавелевой кислоты до получения рН 7 и после фильтрования подают в мерник 1, а затем в смеситель 2. В смеситель сначала постепенно загружают целлюлозу, а затем добавки: смазочные вещества (например, стеарат цинка), пигменты, красители.

Смешение проводится при 35 – 45 ⁰С, а затем масса с содержанием влаги 50% сушится в вакуум-сушилке 3 при 50 – 80 ⁰С до содержания влаги не более 3,5%. Масса выгружается и поступает на измельчение в мельницу 6. Измельченный материал поступает в бункер 7, а оттуда в смеситель 8, где смешивается порошок разных партий.

Из бункера 9 порошок непрерывно подается на сито 10, где более крупная фракция возвращается обратно в шаровую мельницу 6 для повторного помола. От степени измельчения и равномерности помола зависит качества прессованных изделий.

8.1.2.2. Производство порошкообразных пресс-материалов на основе меламиноформальдегидной смолы периодическим методом.

Технологический процесс получения пресс-порошков на основе МЛФС периодическим методом состоит из следующих стадий (рисунок 31):

• приготовление водного раствора смолы,

• пропитка наполнителя.

• сушка пропитанной массы,

• измельчение ее в порошок,

• укрупнение партий и просев порошка.

Меламин (или мочевину) из дозатора 1 непрерывно подают в аппарат 2 для растворения в формалине. В него одновременно вводят формалин, предварительно нейтрализованный до рН 8 – 8,5 раствором соды из нейтрализатора 3. Растворение меламина в формалине происходит при 85 – 90 ⁰С. Полученный раствор непрерывно подается в трубчатый реактор 4, в котором при 110 – 120 ⁰С получаются продукты конденсации исходных компонентов. Затем, раствор проходит стадию частичной сушки в сушилке 5, отделяясь от пара в пароотделителе 6, и с температурой 85 ⁰С насосом направляется в смеситель 7, в который непрерывно подается целлюлоза после измельчения в дозаторе-измельчителе 8. Рыхлая влажная масса сушится горячим воздухом при 150 ⁰С в ленточной сушилке 9. Высушенная масса размалывается в шаровой мельнице 10, куда вводят пигменты, красители, смазочные вещества и катализаторы отверждения. Полученный пресс-порошок поступает на вибросито 11 и после просева упаковывается в мешки.