- •1. Описание работы механизма. Проектируемый механизм предназначен для изменения положения плеча робота. Конструктивно он состоит из трёх основных составляющих:
- •2. Предварительный выбор двигателя
- •2.1. Расчет требуемой мощности двигателя.
- •2.2. Выбор двигателя.
- •3. Расчет редуктора
- •3.1.Кинематический расчёт
- •3.2.Расчёт геометрических размеров
- •3.3. Расчет шарико - винтовой передачи
- •4. Проверочный расчет требуемой мощности двигателя
- •5. Предварительный расчет валов
- •6.Расчет момента инерции редуктора
- •7. Расчет мертвого хода
- •8. Подбор и расчет подшипников выходного вала
- •9. Обоснование применяемых материалов и типа смазки
- •Литература
4. Проверочный расчет требуемой мощности двигателя
Крутящий момент на валу электродвигателя Тдв, Нм равен:
, (4.1)
где пр– коэффициент полезного действия привода (муфты, подшипников, конической пары редуктора). Для соединения вала электродвигателя с входным валом редуктора применяем глухую втулочную муфту. Принимаем м =0,98 [2, с. 43].
.
Находим требуемую мощность двигателя Ртр, Вт[2, табл. 2.4]:
. (4.2)
Соотношение Рдв>1,2Ртр; 9,5Вт> 9,3Вт соблюдается.
5. Предварительный расчет валов
Предварительный расчёт выполняем по напряжениям кручения, т.е. при этом не учитываются напряжения изгиба, концентрации напряжений и переменность напряжений во времени (циклы напряжений). Для компенсации приближённости метода расчёта допускаемые напряжения на кручение применяем заниженными: [τ]к =10…20 МПа. Причем большие значения [τ]к принимаем для тихоходных валов [2, с. 110].
Определяем диаметры ступеней валов d, мм [2, табл. 7.1]:
. (5.1.)
Диаметр выходного конца быстроходного вала d2 ,мм:
.
Для соединения вала с валом электродвигателя диаметром dдв=6мм назначаем диаметр выходного конца вала d1 = (0,8…1,2) dдв=4,8…7,2 мм. Принимаем d2 =6 мм.
Диаметр выходного конца ведомого вала d3,мм:
.
Принимаем d3 =6 мм.
Диаметры ступеней валов назначаем исходя из конструктивных соображений.
6.Расчет момента инерции редуктора
Рассчитаем момент инерции редуктора J, приведенного к валу электродвигателя. Для этого по длине зуба колеса , делительному диаметру и удельной плотности материала вычисляем значениеJ всех колес [5].
b=40мм;
d1 =43мм;
d2=50мм; ρ=7,85 г/см3 = 7,85*10-3 г/мм3 (для стали).
(6.1)
7. Расчет мертвого хода
В реверсивных механизмах устройств и систем различают прямой и обратный ход. Вследствие боковых зазоров в зацеплении, зазоров во вращательных парах и упругих деформаций валов положения ведомого звена всегда различны при одинаковых положениях ведущего звена во время прямого и обратного хода.
Точность реверсивных механизмов могут охарактеризовать ошибка мёртвого хода и мёртвый ход.
Ошибкой мертвого хода механизма называется отставание ведомого звена при изменении направления движения ведущего звена. Она равна разнице в положениях ведомого звена при одинаковых положениях ведущего во время прямого и обратного движения механизма.
Мёртвым ходом принято считать свободное перемещение ведущего звена (в нашем случае - шестерни) при неподвижном ведомом звене (колесе).
Для одноступенчатой зубчатой передачи, имеющей в зацеплении боковой зазор jn, мёртвый ход определяется как погрешность перемещения ведущего звена [3]:
(7.1)
где jn – величина бокового зазора, которая зависит от вида сопряжения колёс и допуска на боковой зазор.
Для степени точности колеса 7 и вида сопряжения G, значение минимального гарантированного бокового зазора jn min=20мкм (по ГОСТ 9178-72).
d2, - делительный диаметр ведомого колеса, мм;
α - угол профиля зубьев.