- •Ответы на экзамены по ткм.
- •.Строение конструкционных материалов.
- •.Типы кристаллических решеток.
- •Анизотропия кристаллов и его влияние на свойства материалов.
- •.Влияние дефектов кристаллических решеток на свойства материалов.
- •.Виды кристаллических решеток сплава.
- •.Понятие о фазах, виды фаз.
- •.Механические свойства конструкционных материалов.
- •Методы испытания механических свойств металлов.
- •.Технические свойства конструкционных материалов.
- •.Литейные сплавы.
- •.Литейные чугуны.
- •Маркировка чугунов.
- •.Литейные стали.
- •.Цветные литейные сплавы.
- •.Исходные материалы для получения литейных сплавов.
- •.Оборудование для плавления сталей и чугунов.
- •. Литейные свойства сплавов.
- •.Сборка литейных форм, заливка металлом, выбивка отливок, очистка и т.Д.
- •.Литье по выплавляемым моделям.
- •.Литье в оболочковые формы.
- •.Литье в кокиль.
- •.Литье под давлением.
- •.Центробежное литье.
- •.Общие принципы конструирования.
- •Общие принципы конструирования литых деталей.
- •Сущность процесса обработки материалов давлением.
- •.Физические процессы обработки материалов давлением.
- •Наклеп и условия его формирования.
- •Сущность холодной штамповки, ее преимущества и недостатки.
- •Виды холодной объемной штамповки.
- •Выдавливание.
- •Высадка.
- •Объемная штамповка (холодная).
- •Формоизменяющие операции при холодной листовой штамповке.
- •Сущность горячей объемной штамповки.
- •Разработка чертежа поковки.
- •Понятие о сварке, физико-химические процессы при сварке.
- •Сварка давлением.
- •Контактная электрическая сварка.
- •Конденсаторная сварка.
- •Сварка трением.
- •Холодная сварка.
- •Физико-химические процессы при сварке плавлением.
- •Электрическая дуговая сварка.
- •Ручная дуговая сварка.
- •Автоматическая дуговая сварка под флюсом.
- •Сварка в среде защитных газов.
- •Электронно-лучевая сварка.
Объемная штамповка (холодная).
Холодной объемной штамповкой получают готовые детали или близкие к ним заготовки, требующие минимальной обработки резанием. В массовом и крупносерийном производствах следует шире применять холодную штамповку, заменяя ею обработку резанием, или комбинировать эти методы изготовления. При холодной штамповке коэффициент использования металла достигает 95% вместо 30—40% при обработке резанием. Трудоемкость изготовления болтов на холодновысадочных автоматах в 200 — 400 раз меньше, чем на токарно-револьверных станках. Внедрение холодной объемной штамповки приводит к устранению операций предварительной обработки резанием, связанных с большими потерями металла в стружку и к возрастанию роли точных, отделочных методов (точению, шлифованию и др.). Отмечается также более высокое качество штампованных деталей по сравнению с качеством деталей, полученных обработкой резанием. В зависимости от степени деформации у среднеуглеродистых сталей прочность штампованных деталей увеличивается на 30—120% по сравнению с прочностью деталей, полученных обработкой резанием, что в некоторых случаях позволяет отказаться от термообработки и использовать более дешевые исходные материалы: углеродистую или малолегированную сталь вместо термически обработанной высоколегированной дорогостоящей стали. Деформируя различные участки заготовки с разными степенями деформации, можно целенаправленно управлять распределением механических характеристик в детали.
При холодном деформировании устраняется совсем или частично пористость металла, формируется благоприятно ориентированная волокнистая структура металла, что придает деталям высокую усталостную прочность при динамических нагрузках. Это позволяет конструкторам уменьшать размеры деталей и их металлоемкость по сравнению с полученными обработкой резанием, не снижая при этом их надежность.
Холодной объемной штамповкой можно получать цельные детали из одной заготовки (например, зубчатые колеса и кулачки за одно целое с валом) взамен деталей, которые раньше собирали сваркой, клепкой и т. п. из двух или более частей. Это не только исключает расходы на сборку, удешевляет продукцию, но и улучшает ее качество, так как цельные детали прочнее и точнее, чем собранные из отдельных частей. Однако для холодной объемной штамповки требуется дорогостоящий специальный инструмент, что позволяет применять ее только в массовом и крупносерийном производствах.
Холодная листовая штамповка.
Листовую штамповку выполняют на прессах различных конструкций, часто оснащенных средствами механизации и автоматизации. Процессы листовой штамповки состоят из выполняемых в определенной последовательности разделительных и формоизменяющих операций, посредством которых исходным заготовкам (листу, полосе, ленте, трубе) придают форму и размеры деталей.
Разделительные операции при холодной листовой штамповке (резка. вырубка, пробивка ).
Разделительные операции (резка, вырубка, пробивка) сопровождаются разрушением металла по определенным поверхностям (рис.33).
Резка — это отделение части заготовки по незамкнутому контуру на специальных ножницах (рис.33, а) или в штампах. Обычно ее применяют как заготовительную операцию для разделения листов 3, подаваемых до упора, на полосы и заготовки нужных размеров для последующей штамповки. Качество поверхности среза обеспечивают необходимая величина зазора между режущими кромками, которая составляет (0,03 - 0,05) S, где S —толщина листа, и хорошая заточка режущих кромок ножей.
Рис. 33. Разделительные операции листовой штамповки
Вырубка и пробивка — отделение заготовки по замкнутому контуру в штампе (рис.33 б). Вырубным пуансоном 7 оформляют наружный контур детали (например, шайбы 5) или заготовки для последующей штамповки; пробивным пуансоном 8 — внутренний контур (отверстие). При вырубке отделенная часть, проталкиваемая в матрицу 6, является деталью 5, а при пробивке, наоборот — отходом 9. Характер деформирования заготовки при вырубке и пробивке одинаков (рис.32 в). В начальный момент пуансон смещает часть заготовки в отверстие матрицы без разрушения металла. При определенной глубине внедрения режущих кромок (тем большей, чем больше пластичность металла) в заготовке возникают трещины, наклоненные к оси инструмента под углом 4—6°. При правильно выбранной величине зазора, зависящей от толщины и механических характеристик металла, а также от сложности вырубаемых деталей, трещины образуют сравнительно гладкий срез (рис. 33, г). Он состоит из блестящего пояска (зона внедрения режущих кромок) и наклонной шероховатой поверхности разрушения (зона прохождения трещин). При неправильном определенном зазоре образуется «рваный» срез, способствующий возможному разрушению вырубленной заготовки при ее последующем деформировании или при работе детали.
Вблизи поверхности среза образуется зона наклепанного металла. Это затрудняет последующую штамповку вырубленных заготовок, повышает магнитные потери в электротехнической стали (особенно в высоких узких зубцах роторов электрических машин). При необходимости наклеп устраняют отжигом или наклепанный слой удаляют обработкой резанием.
Детали повышенной точности с чистым и перпендикулярным срезом получают чистовой вырубкой и пробивкой, сущность которой заключается в создании дополнительного сжатия заготовки прижимом 10 (рис. 33 д). При этом в зоне резания создается напряженное состояние объемного сжатия, скалывающие трещины не возникают и срез получается чистым по всей толщине заготовки. Чистовой вырубкой изготовляют плоские кулачки, зубчатые колеса, секторы, рейки, пластины постоянных магнитов и т. п. Расположение контуров смежных вырубаемых заготовок на листовом материале называют раскроем. Часть листовой заготовки, оставшаяся после вырубки, называется высечкой. Тип раскроя выбирают из условия наименьшего отхода металла в высечку (рис. 27, е). Оптимальные варианты находят с помощью ЭВМ. Прессы для вырубки и пробивки оснащают ЧПУ, обеспечивающим быстрое (до 100 отверстий в 1 мин при межцентровом расстоянии 250 мм) выполнение операций по заданной программе, устанавливающей расположение и форму отверстий, расстояние между ними. Автоматические инструментальные головки обеспечивают быструю замену инструмента.