- •Ответы на экзамены по ткм.
- •.Строение конструкционных материалов.
- •.Типы кристаллических решеток.
- •Анизотропия кристаллов и его влияние на свойства материалов.
- •.Влияние дефектов кристаллических решеток на свойства материалов.
- •.Виды кристаллических решеток сплава.
- •.Понятие о фазах, виды фаз.
- •.Механические свойства конструкционных материалов.
- •Методы испытания механических свойств металлов.
- •.Технические свойства конструкционных материалов.
- •.Литейные сплавы.
- •.Литейные чугуны.
- •Маркировка чугунов.
- •.Литейные стали.
- •.Цветные литейные сплавы.
- •.Исходные материалы для получения литейных сплавов.
- •.Оборудование для плавления сталей и чугунов.
- •. Литейные свойства сплавов.
- •.Сборка литейных форм, заливка металлом, выбивка отливок, очистка и т.Д.
- •.Литье по выплавляемым моделям.
- •.Литье в оболочковые формы.
- •.Литье в кокиль.
- •.Литье под давлением.
- •.Центробежное литье.
- •.Общие принципы конструирования.
- •Общие принципы конструирования литых деталей.
- •Сущность процесса обработки материалов давлением.
- •.Физические процессы обработки материалов давлением.
- •Наклеп и условия его формирования.
- •Сущность холодной штамповки, ее преимущества и недостатки.
- •Виды холодной объемной штамповки.
- •Выдавливание.
- •Высадка.
- •Объемная штамповка (холодная).
- •Формоизменяющие операции при холодной листовой штамповке.
- •Сущность горячей объемной штамповки.
- •Разработка чертежа поковки.
- •Понятие о сварке, физико-химические процессы при сварке.
- •Сварка давлением.
- •Контактная электрическая сварка.
- •Конденсаторная сварка.
- •Сварка трением.
- •Холодная сварка.
- •Физико-химические процессы при сварке плавлением.
- •Электрическая дуговая сварка.
- •Ручная дуговая сварка.
- •Автоматическая дуговая сварка под флюсом.
- •Сварка в среде защитных газов.
- •Электронно-лучевая сварка.
.Понятие о фазах, виды фаз.
При сплавлении компоненты образуют в сплаве фазы — однородные объемы, разграниченные друг от друга поверхностями раздела — границами, при переходе через которые свойства могут изменяться скачкообразно. В сплавах образуются следующие основные фазы: твердые растворы, химические соединения и механические смеси.
Твердые растворы являются наиболее распространенной фазой в металлических сплавах. Характерной особенностью их строения является сохранение кристаллической решетки металла-растворителя. Растворенные металлы могут быть распределены в ней в виде твердого раствора замещения (рис. 7, а) в том случае, если у обоих компонентов однотипные решетки, достаточно близкие атомные радиусы и физико-химические свойства, или в виде твердого раствора внедрения (рис. 7, б), если атомный радиус растворенного компонента достаточно мал.
Химические соединения обычно образуются между металлами и неметаллами и обладают свойствами неметаллических включений, а также между металлами. При этом образуется новый тип кристаллической решетки, отличной от решеток составляющих компонентов и обладающий другими свойствами (рис.7, в). При сплавлении компонентов с весьма различными атомными радиусами и электрохимическими свойствами взаимная растворимость практически отсутствует. В этом случае образуется механическая смесь кристаллов компонентов.
. Как правило, в многокомпонентных металлических сплавах можно одновременно встретить три вида фаз. Направленным изменением сочетания компонентов в сплавах можно изменять количество дефектов строения и, следовательно, управлять физико-механическими характеристиками.
При выборе материала для конструкции исходят из комплекса свойств, которые подразделяют на механические, физико-химические, технологические и эксплуатационные. К основным механическим свойствам относят прочность, пластичность, ударную вязкость, усталостную прочность, ползучесть, твердость и износостойкость. Под прочностью понимают способность материала сопротивляться деформации или разрушению под действием статических или динамических нагрузок. При статических нагрузках производят испытания на растяжение, сжатие, изгиб и кручение. Показателем прочности является предел прочности образца испытуемого металла, приведенного на рис. 9, а.
,
где Р — нагрузка, необходимая для разрушения стандартного образца, МН; F0— площадь поперечного сечения образца в мм .
.Механические свойства конструкционных материалов.
Методы испытания механических свойств металлов.
В зависимости от способа приложения нагрузки методы испытания механических свойств металлов делят на три группы:
статические, когда нагрузка возрастает медленно и плавно (испытания на растяжение, сжатие, изгиб, кручение, срез, твердость);
динамические, когда нагрузка возрастает с большой скоростью, ударно (испытание на удар);
испытания при повторно-переменных нагрузках, когда нагрузка в процессе испытания многократно изменяется по величине или по величине и знаку (испытание на усталость).
Необходимость проведения испытания в различных условиях определяется различием в условиях работы деталей машин, инструментов и других металлических изделий.
Испытание на растяжение. Для испытания на растяжение применяют цилиндрические или плоские образцы определенной формы и размеров по стандарту. Испытание образцов на растяжение проводится на разрывных машинах с механическим или гидравлическим приводом. Эти машины снабжены специальным приспособлением, на котором при испытании (растяжении) автоматически записывается диаграмма растяжения.
Учитывая, что на характер диаграммы растяжения влияет размер образца, диаграмму строят (рис.8) в координатах напряжение σ (в Н/м2 или кгс/мм2) — относительное удлинение δ (в %). При испытании на растяжение определяют следующие характеристики механических свойств: пределы пропорциональности, упругости, текучести, прочности, истинного сопротивления разрыву, относительное удлинение и сужение.
Пределом пропорциональности (условным) σпц называется такое напряжение, когда отступление от линейной зависимости между нагрузкой и удлинением достигает такой величины, при которой тангенс угла, образуемого касательной к кривой нагрузка — деформация с осью нагрузок, увеличивается, например, на 25 или 50% по сравнению с первоначальным значением:
,
где Рпр — нагрузка, соответствующая пределу пропорциональности (условному).
Пределом упругости (условным) σуп называется напряжение, при котором остаточное удлинение достигает 0,05% от расчетной величины образца и определяется по формуле:
,
где P0,05 — нагрузка, соответствующая пределу упругости (условному).
Пределом текучести (физическим) σт называется наименьшее напряжение, при котором образец деформируется (течет) без заметного увеличения нагрузки:
,
где Рт — нагрузка, соответствующая пределу текучести (физическому).
Пределом текучести (условным) σ0,2 называется напряжение, при котором остаточное удлинение достигает 0,2 % от расчетной длины образца:
,
где Р0,2 — нагрузка, соответствующая пределу текучести (условному).
Пределом прочности (временным сопротивлением) σв называется напряжение, отвечающее наибольшей нагрузке Рв, предшествующей разрушению образца:
.
Истинным сопротивлением разрушению SК называется напряжение, определяемое отношением нагрузки Рк в момент разрыва образца к площади поперечного сечения FK образца в шейке после разрыва:
.
Относительным удлинением δ называется отношение абсолютного удлинения, т. е. приращения расчетной длины образца после разрыва (lк — l0), к его первоначальной расчетной длине l0, выражается в процентах:
,
где lк — длина образца после разрыва.
Относительным удлинением характеризуется пластичность металла — это свойство твердых материалов изменять без разрушения форму и размеры под влиянием нагрузки или напряжений, устойчиво сохраняя образовавшуюся форму и размеры после прекращения этого влияния.
Рис.9. Испытания для определения механических характеристик:
а – предела прочности и пластических характеристик; б — ударной вязкости; в — твердости (по Бринеллю)
Прочность при динамических нагрузках определяют по данным испытаний: на ударную вязкость — разрушением ударом стандартного образца на копре (рис.9б), на усталостную прочность — определяя способность материала выдерживать, не разрушаясь, большое число повторно-переменных нагрузок, на ползучесть — определяя способность нагретого материала медленно и непрерывно деформироваться при постоянных нагрузках. Наиболее часто применяют испытания на ударную вязкость:
,
где А — работа, затраченная на разрушение образца, МДж; А = РН — Ph, здесь Р — вес маятника, МН; F— площадь поперечного сечения разрушаемого образца, м2.
Испытание на твердость. Твердостью называется способность металла сопротивляться внедрению в него другого, более твердого тела. Определение твердости является наиболее часто применяемым методом испытания металлов. Для определения твердости не требуется изготовления специальных образцов, т. е. испытание проводится без разрушения детали.
Существуют различные методы определения твердости — вдавливанием, царапанием, упругой отдачей, а также магнитный метод. Наиболее распространенным является метод вдавливания в металл стального шарика, алмазного конуса или алмазной пирамиды. Для испытания на твердость применяют специальные приборы, несложные по устройству и простые в обращении.
Твердость по Бринеллю В поверхность испытываемого металла с определенной силой вдавливают стальной закаленный шарик диаметром 10, 5 или 2,5 мм. В результате на поверхности металла получается отпечаток (лунка). Диаметр отпечатка измеряют специальной лупой с делениями. Число твердости по Бринеллю записывается латинскими буквами НВ, после которых записывается числовой показатель твердости. Например, твердость по НВ 220. Метод Бринелля не рекомендуется применять для металлов твердостью более НВ 450, так как шарик может деформироваться и результат получится неправильным. Нельзя также испытывать тонкие материалы, которые при вдавливании шарика продавливаются.
Твердость по Роквеллу - испытание на твердость вдавливанием конуса или шарика в поверхность испытываемого металла. Вдавливают алмазный конус с углом 120° или стальной закаленный шарик диаметром 1,59 мм Испытания шариком применяют при определении твердости мягких материалов, а алмазным конусом – при испытании твердых материалов. Число твердости по Роквеллу записывается латинскими буквами HRC, после которых записывается числовое значение твердости. Например, твердость по HRC 230.
Твердость по Виккерсу - испытание на твердость вдавливанием пирамиды. В поверхность металла вдавливают четырехгранную алмазную пирамиду. По нагрузке, приходящейся на единицу поверхности отпечатка, определяют число твердости, обозначаемое HV 140.
Испытание на микротвердость. Это испытание применяют при определении твердости микроскопически малых объемов металла, например твердости отдельных структурных составляющих сплавов. Микротвердость определяют на специальном приборе, состоящем из механизма нагружения с алмазным наконечником и металлографического микроскопа. Поверхность образца подготавливают так же, как и для микроисследования (шлифование, полирование, травление). Четырехгранная алмазная пирамида (с углом при вершине 136°, таким же, как и у пирамиды при испытании по Виккерсу) вдавливается в испытываемый материал под очень малой нагрузкой. Твердость определяется величиной Н/м2 или кгс/мм2.
Износостойкость — способность материала сопротивляться поверхностному разрушению под действием внешнего трения.
К физико-химическим свойствам материалов относятся температура плавления, плотность, электро- и теплопроводность, коэффициенты линейного и объемного расширения, способность к химическому взаимодействию с агрессивными средами, а также антикоррозионные свойства. Перечисленные свойства во многом определяются химическим составом компонентов сплава и их структурой.
Технологические свойства металлов и сплавов характеризуют их способность поддаваться различным методам горячей и холодной обработки. К основным из них относят литейные свойства, ковкость, свариваемость и обрабатываемость режущим инструментом.
Литейные свойства характеризуют способность металла или сплава заполнять литейную форму, обеспечивать получение отливки заданных размеров и конфигурации без пор и трещин во всех ее частях.
Ковкость — это способность металла или сплава деформироваться с минимальным сопротивлением под влиянием внешней приложенной нагрузки и принимать заданную форму. Ковкость зависит от многих внешних факторов, в частности, от температуры нагрева и схемы напряженного состояния.
Свариваемостью называют способность материала образовывать неразъемные соединения с комплексом свойств, обеспечивающих работоспособность конструкции. По степени свариваемости материалы подразделяют на хорошо и ограниченно свариваемые. Свариваемость зависит как от материала свариваемых заготовок, так и от выбранного технологического процесса сварки.
Обрабатываемостью называют свойство металла поддаваться обработке резанием. Критериями обрабатываемости являются режимы резания и качество обработанной поверхности.
Технологические свойства часто определяют выбор материала для конструкции. Разрабатываемые материалы могут быть внедрены в производство только в том случае, если их технологические свойства удовлетворяют необходимым требованиям. Показатели технологических свойств определяют специальными испытаниями на ковкость, обрабатываемость, свариваемость, а также литейными пробами.
Работоспособность конструкции определяется эксплуатационными или служебными характеристиками материалов, применяемых для их изготовления. В зависимости от условий эксплуатации и рабочей среды к машиностроительным материалам помимо прочностных характеристик можно предъявлять требования жаропрочности, т. е. сохранения высоких механических характеристик мри высоких температурах; коррозионной стойкости при работе в различных агрессивных средах; повышенной износостойкости, необходимой, если детали в процессе работы подвергаются истиранию, и т. п. В некоторых случаях материалы должны обладать способностью образовывать неразъемные соединения с помощью сварки либо пайки с другими материалами, в частности, с керамикой, графитом и др.
Следовательно, при выборе материала для создания технологичной конструкции необходимо комплексно учитывать его прочностные, технологические и эксплуатационные характеристики.