- •1. Задача проектирования и требование предъявляемые к пр
- •2. Постановка задачи проектирования пр как технического средства модулей гпс
- •3. Этапы проектирования и разработки конструкторской документации
- •4. Показатели технического уровня и качества пр
- •5. Оценка технического уровня и качества пр
- •6. Стандартизация и унификация.
- •7. Образование производственных изделий на базе унификации.
- •8. Основные правила конструирования пр.
- •9. Основы инженерных расчетов на прочность. Общие положения
- •10. Расчет деталей и узлов с учетом рассеяния значений и параметров
- •12. Компоновочные схемы манипуляторов пр
- •13. Области целесообразного применения различных компоновок манипуляторов пр
- •14. Агрегатно-модульное построение промышленных роботов. Общие положения
- •15. Классификация агрегатно-модульных конструкций.
- •16. Основные требования при разработке конструкций пр агрегатно-модульного типа.
- •Выбор базовых компоновок
- •17. Алгоритм структурного и кинематического синтеза компоновок пр агрегатно-модульного типа.
- •18(19). Системы автоматизированного проектирования. Основные понятия и определения.(Состав рынка сапр)
- •20. Проектирование механической системы пр Общие положения
- •21. Ориентирующие (кистевые) механизмы
- •22. Несущая механическая система (нмс)
- •23. Исполнительная система пр (ис)
- •24. Выбор типа привода
- •25. Разработка кинематической схемы пр
- •26. Конструкции и расчет механизмов рук.
- •27. Конструкции и кинематика рук пр.
- •28. Разработка компоновочного чертежа руки.
- •29. Расчет трансмиссионных валов.
- •30. Конструкция и расчет схватов
- •31. Конструкция и расчет механизмов вращения
Выбор базовых компоновок
Для выполнения операции обслуживания металлорежущих станков, прессов, литейных машин и т.п. целесообразно создавать специализированные ПР, построенные по агрегатно-модульному принципу. При этом важно рационально выбрать базовую компоновку. При этом можно исходить из следующих соображений:
1) Основное назначение агрегатно-модульной схемы - создание специальных Р для обслуживания определенной группы оборудования
2) Специализированные ПР должны минимальной функциональной избыточностью
3) Базовые компоновки выбираются исходя из анализа схем загрузки технологического оборудования
4) Предпочтение должно отдаваться компоновкам, обеспечивающим больший охват обслуживаемых станков по количеству и типу, меньшую стоимость ПР, прочность, жесткость, надежность и т.д.
Число модулей из которых собирается ПР - должно быть по возможности минимальным.
Анализ зон загрузки станков, показал что все они могут быть условно сведены к 12 основным типам, отличающимися друг от друга только возможностью входа в зону. Возможные направления входа руки в зону загрузки станка, определяются из следующих условий:
1) В качестве траектории могут быть только прямая, дуга и окружность
2) Число степеней подвижности ограничено
3) Последнее движение при установки детали в станок прямолинейное.
Перебором всех этих возможных вариантов с учетом этих ограничений были получены 84 региональных схемы загрузки станков. Эти региональные схемы анализируются на частоту применяемости.
Область применения каждого робота определяется в основном массой и габаритами деталей, серийностью производства, соотношением времени обработки детали и циклом ПР, удобством работы оператора.
Подвесные Р. в основном предназначены для многостаночного обслуживания, при обработке довольно крупных деталей с большим временем обработки. Область применения напольных ПР - комплексы из одного станка, обрабатывающий сравнительно мелкие детали с малым временем обработки.
Основные модули ПР можно определить исходя из анализа базовых компоновок, определяющий принцип - конструктивная самостоятельность модуля.
В группу модулей подвесных ПР входят: монорельс, колонна, каретка, рука с прямолинейным перемещением, рука качающая, рука шарнирная, рука поворотная, ЗУ.
Для компоновки напольных Р. дополнительно вводятся: основание, узел выдвижения и узел поворота.
Определение характеристик модулей, является важнейшим этапом при разработке модульных ПР. При этом следует учитывать:
1) Габариты модульных ПР, определяются габаритами станков, размерами их зон погрузки и схемами расстановки.
2) Размеры сечений рук, определяют исходя из требований к жесткости, которая назначается исходя из той минимальной точности, которой должен обладать ПР, чтобы загрузить деталь в станок
3) Характеристики приводов определяются исходя из условий наибольшего быстродействия.
17. Алгоритм структурного и кинематического синтеза компоновок пр агрегатно-модульного типа.
Как правило, система модулей позволяет сформировать большое количество различных компоновок, решающих задачу обслуживания станков заданной ГПС. Однако, с точки зрения производительности, быстродействия,
точности позиционирования, программирования, стоимости изготовления и монтажа эти компоновки будут неравноценны. Ставится задача выбрать из нескольких вариантов возможных компоновок оптимальный.
Проектирование модульного ПР представляет из себя итерационный процесс, схема которого показана на рисунке.