- •1. Задача проектирования и требование предъявляемые к пр
- •2. Постановка задачи проектирования пр как технического средства модулей гпс
- •3. Этапы проектирования и разработки конструкторской документации
- •4. Показатели технического уровня и качества пр
- •5. Оценка технического уровня и качества пр
- •6. Стандартизация и унификация.
- •7. Образование производственных изделий на базе унификации.
- •8. Основные правила конструирования пр.
- •9. Основы инженерных расчетов на прочность. Общие положения
- •10. Расчет деталей и узлов с учетом рассеяния значений и параметров
- •12. Компоновочные схемы манипуляторов пр
- •13. Области целесообразного применения различных компоновок манипуляторов пр
- •14. Агрегатно-модульное построение промышленных роботов. Общие положения
- •15. Классификация агрегатно-модульных конструкций.
- •16. Основные требования при разработке конструкций пр агрегатно-модульного типа.
- •Выбор базовых компоновок
- •17. Алгоритм структурного и кинематического синтеза компоновок пр агрегатно-модульного типа.
- •18(19). Системы автоматизированного проектирования. Основные понятия и определения.(Состав рынка сапр)
- •20. Проектирование механической системы пр Общие положения
- •21. Ориентирующие (кистевые) механизмы
- •22. Несущая механическая система (нмс)
- •23. Исполнительная система пр (ис)
- •24. Выбор типа привода
- •25. Разработка кинематической схемы пр
- •26. Конструкции и расчет механизмов рук.
- •27. Конструкции и кинематика рук пр.
- •28. Разработка компоновочного чертежа руки.
- •29. Расчет трансмиссионных валов.
- •30. Конструкция и расчет схватов
- •31. Конструкция и расчет механизмов вращения
5. Оценка технического уровня и качества пр
Цели оценки технического уровня и качества ПР:
- аттестация ПР по категориям качества;
- выбор наилучшего варианта ПР;
- планирование мероприятий по повышению качества;
- анализ динамики уровня качества.
Для оценки технического уровня и качества ПР необходимо сравнить его показатели с соответствующими показателями аналогов, а так же с требованиями нормативно-технической документации. В качестве аналогов принимаются лучшие отечественные и зарубежные ПР, а так же перспективный образец.
Перспективный образец – теоретический образец ПР, показатели технического уровня и качества которого разработаны на основе прогнозирования развития робототехники на определенный период времени.
Для оценки технического уровня и качества ПР используется 3 метода:
1) дифференцированный – заключается в простом сравнении показателей нового ПР и аналогов.
Di=Pi/Pia
Pi, Pia – показатели технического уровня и качества нового ПР и аналога
2) комплексный – применяется в том случае, когда требуется охарактеризовать уровень нового ПР одним обобщенным показателем – комплексным показателем качества.
K= Σ miDi
mi – коэффициент значимости показателя
ex: точность: m=5, грузоподъемность: m=7; энергетическая емкость: m=4.
3) смешанный
6. Стандартизация и унификация.
Стандартизация – регламентирование конструкций и типоразмеров, широко применяемых машиностроительных деталей, узлов и агрегатов.
Унификация – состоит в многократном применении в конструкции(-ях) одних и тех же элементов. Унификация оригинальных деталей и узлов может быть внутренней (в пределах одного изделия) и внешней (заимствование деталей и узлов с других изделий).
Степень унификации оценивается коэффициентом унификации, который является отношениями:
1) числа унифицированных деталей Zун к общему числу деталей в изделии Z:
ηун = Zун / Z * 100%
2) массе унифицированных деталей к общей массе изделия:
ηун = Σ mун / m * 100%
3) стоимости унифицированных деталей к общей стоимости изделия:
ηун = Σ Сун / С * 100%
Степень внутренней унификации оценивается коэффициентом повторяемости:
ηп = (1 - Nн / Nэ) * 100%
Nн – число наименований деталей в изделии
Nэ – общее число деталей в изделии
В хороших конструкциях ηп=40…60%
7. Образование производственных изделий на базе унификации.
Представляет собой эффективный и экономичный способ создания на базе исходной модели ряда производственных изделий одинакового назначения, но с различными показателями мощности, производительности и т.д., или изделий различного назначения, выполняющих качественно другие операции, а так же рассчитанных на выпуск другого вида продукции.
1) Секционирование – заключается в разделении изделия на одинаковые секции и образовании производственных изделий набором этих секций.
2) Метод изменения линейных размеров – с целью получения различной производительности (или других параметров изделий) изменяют длину, сохраняя форму поперечного сечения.
3) Метод базового агрегата – в его основе лежит применение базового агрегата, превращаемого в машины различного назначения присоединением к ним специального оборудования.
4) Метод конвертирования – базовое изделие или основные его элементы используют для создания агрегатов различного назначения, иногда близких, иногда различных по рабочему процессу.
5) Метод компаундирования (параллельного соединения машин и агрегатов).
6) Метод модифицирования – переделка изделия с целью приспособления его к другим условиям эксплуатации, операциям и видам продукции.
7) Метод агрегатирования – заключается в создании изделий путем сочетания унифицированных агрегатов, представляющих собой автономные узлы.
8) Метод комплексной стандартизации – близок к агрегатированию, сводится к использованию конструкций, агрегатов и систем , состоящих только из стандартных элементов.
9) Метод параметрических рядов – заключается в образовании ряда производных изделий различной мощности или производительности путем изменения размеров главных рабочих органов.