- •Методы и средства выявления несплошности материма деталей.
- •Комплектование деталей
- •Балансировка деталей и сборочных единиц
- •Сборка, обкатка и испытание объектов
- •Подшипники качения нужно монтировать в следующем порядке:
- •Обкатка и испытание агрегатов и машин после ремонта.
- •Классификация способов восстановления деталей.
- •Пластическое деформирование
- •Ручная сварка и наплавка
Сборка, обкатка и испытание объектов
Сборка объектов ремонта. При сборке различают работы, которые имеют к ней непосредственное отношение и выполняются в сборочном цехе, а также вспомогательные и пригоночные. В связи с тем что в процессе сборки используют детали, бывшие в эксплуатации и годные к дальнейшей эксплуатации, а также имеющие некоторое искажение геометрической формы и размеров, возможно возникновение ряда погрешностей во взаимном расположении элементов собранного соединения.
Чтобы выдержать необходимый зазор (натяг), необходимо вводить в размерные цепи неподвижный компенсатор (шайбы или прокладки). Например, для получения требуемого натяга в соединении плоскость головки цилиндров — бурт гильзы цилиндров после обработки посадочного места в блоке под верхний буртик гильзы устанавливают необходимое число прокладок (колец), а для обеспечения нужного зазора в роликовом подшипнике между крышкой и наружным кольцом размещают несколько регулировочных прокладок.
В машинах находится приблизительно следующее количество соединений: типа цилиндрический вал — втулка — 35...40 %, резьбовых — 15...25, плоскостных — 15...20, конических — 6...7, сферических — 2...3 % и др. По конструкции их можно разделить на следующие группы (рис. 2.29): неподвижные разъемные (резьбовые, пазовые и конические); неподвижные неразъемные (соединения запрессовкой, заклепочные); подвижные разъемные (валы — подшипники скольжения, зубья колес, плунжеры-втулки); подвижные неразъемные (некоторые подшипники качения, запорные клапаны). При сборке машин используют универсальный монтажный инструмент, съемники и специальные приспособления.
Сборка резьбовых соединений включает в себя: подачу деталей, их установку и предварительное ввертывание (наживле-ние), подвод и монтаж инструмента, завинчивание, затяжку, отвод инструмента, дотяжку, стопорение для предохранения от самоотвинчивания. Предварительное ввертывание выполняют вручную.
При постановке шпильки она должна иметь плотную посадку, а ее ось — быть перпендикулярна к поверхности детали, в которую она завинчена. Неперпендикулярность приводит к появлению значительных дополнительных напряжений в резьбе при работе и в итоге — к обрыву детали.
Для ввертывания шпильки служат ручной и механизированный шпильковерты. При завинчивании она удерживается специальными головками за резьбу или за ненарезанную часть. При использовании ручных шпильковертов применяют ключи, головка которых имеет внутренние спиральные канавки с помещенными в них роликами, удерживаемыми обоймой. Во время поворачивания головки ролики плотно охватывают ненарезанную часть шпильки и ведут ее вместе с ключом.
При завинчивании механизированным инструментом шпильки удерживаются за резьбовую часть.
Резьбовые соединения собирают с предварительной затяжкой, степень которой для болта или винта зависит от сил, нагружающих соединение. Особенно важно ее правильно выбрать при сборке ответственных соединений (например, шатунных и коренных подшипников). Необходимый момент затяжки резьбового соединения достигают применением динамометрических ключей. Момент контролируют по шкале, жестко зафиксированной на тарированном упругом стержне. На нем же устанавливают и рукоятку ключа. Стрелку, относительно которой определяют момент затяжки, жестко крепят на головке ключа.
Во избежание перекоса деталей, закрепляемых несколькими резьбовыми соединениями, следует строго соблюдать порядок затяжки и выполнять ее в два-три приема.
Резьбовые соединения, работающие при циклических нагрузках и вибрации, стопорят. Для этого применяют контргайки, деформируемые и пружинные шайбы, разводные шплинты и шплинтовоч-ную проволоку.
Контргайку нужно завинчивать и затягивать после полной затяжки основной гайки.
Стопорную деформируемую шайбу устанавливают так, чтобы ее усик входил в паз вала. Часть деформированной шайбы, выступающей из-под гайки, необходимо отгибать на одну из ее граней и на грань одной из скрепляемых деталей.
Пружинные шайбы после затяжки гаек или болтов должны полностью прилегать к поверхности деталей и болтов или гаек. При сборке допускается использование пружинных шайб, бывших в употреблении, если их концы разведены на расстояние, превышающее толщину шайбы в 1,5 раза. Не допускается постановка шайб, внутренний размер которых не соответствует диаметру болта или шпильки.
Для стопорения разводным шплинтом его нужно устанавливать так, чтобы головка полностью утопала в прорези гайки, а концы были разведены по оси болта (один — на болт, другой — на гайку).
При шплинтовке проволокой ее следует вводить в отверстие болтов крест-накрест. После этого концы проволоки туго скручивают вместе и обрезают на расстоянии 5...7 мм от начала скрутки.
Сборку шпоночных и шлицевых соединений рекомендуется выполнять после тщательного осмотра соединяемых деталей. На их поверхностях не должно быть заусенцев, задиров и забоин. При наличии таких дефектов их необходимо устранить. В сельскохозяйственных машинах наиболее распространены призматические, сегментные и клиновидные шпонки.
Шпоночное соединение собирают в такой последовательности. Сначала шпонку устанавливают легкими ударами медного молотка в паз вала (сегментные и призматические шпонки должны входить в паз с некоторым натягом), а затем на вал насаживают охватывающую деталь (шкив, звездочку, шестерню и т. д.). Такие шпонки в пазу охватывающей детали располагают с некоторым зазором. В случае необходимости их подгоняют по пазам вала и охватывающей детали припиливанием или шабрением.
Перед сборкой неподвижных шлицевых соединений надо также убедиться в отсутствии заусенцев, забоин и задиров. Шлицевые соединения выполняют с высокой точностью и не требуют подгонки. Их собирают вручную без особого усилия.
Клиновидные шпонки входят в канавки вала и охватывающей детали с натягом. Их устанавливают в паз легкими ударами медного молотка. Уклон шпонки и паза в охватывающей детали должен совпадать. В противном случае возможен перекос соединяемых деталей.
После сборки шпоночных и шлицевых соединений их следует проверить на биение охватывающей детали относительно охватываемой.
Сборка узлов подшипников скольжения —одна из ответственных операций сборки, так как от правильности ее выполнения во многом зависит долговечность работы машины.
В тракторах, автомобилях и сельскохозяйственных машинах применяют цельные и разъемные подшипники скольжения. В первом случае подшипник выполнен в виде втулки из антифрикционного металла или же из обычного металла с залитым внутри слоем антифрикционного сплава или полимерного материала, а во втором — состоит из двух частей (вкладышей) с диаметральным разъемом.
Сборка неразъемных подшипников заключается в запрессовке их в корпус, закреплении от проворачивания и подгонке отверстия по валу. Втулку можно запрессовывать ударами молотка через наставку, прессом или с помощью винтовых приспособлений. Очень важно правильно установить втулку для предотвращения перекоса. При использовании несложных приспособлений можно добиться требуемого направления и исключить ее перекос.
Перед запрессовкой втулка и отверстие корпуса должны быть тщательно очищены, а острые углы — опилены. Для устранения возможности появления задиров поверхность детали смазывают машинным маслом. Следует иметь в виду, что после запрессовки ее внутренний диаметр уменьшается. Поэтому втулки растачивают или развертывают.
Втулку крепят от проворачивания несколькими способами. Если у нее есть опорный буртик, то стопорят штифтом (сверлят отверстие в опорном буртике и в корпусе подшипника и запрессовывают штифт) или винтом (в буртике сверлят отверстие, а в корпусе подшипника нарезают резьбу). В противном случае сверлят отверстие со стороны торца втулки так, чтобы оно образовалось частично во втулке и частично в корпусе. В это отверстие запрессовывают штифт.
Разъемные подшипники-вкладыши могут быть толстостенными и тонкостенными. Их изготовляют из малоуглеродистой стали и заливают антифрикционным сплавом слоем 0,7...3,0 мм для толстостенных и 0,3... 1,3 мм для тонкостенных подшипников.
Перед установкой вкладышей проверяют правильность их прилегания к постелям с помощью щупа (щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить в местах соприкосновения вкладыша с постелью) или на краску (пятно отпечатка должно занимать не менее 80 % поверхности постели). Вкладыши загоняют в постель легкими ударами деревянного молотка через деревянную планку, находящуюся на обеих стыковых поверхностях вкладыша.
Окончательная операция сборки разъемных подшипников скольжения — укладка вала в подшипники. Вкладыши должны хорошо прилегать к его шейке. Этого достигают точностью изготовления вкладышей у тонкостенных или расточкой у толстостенных подшипников. При сборке тонкостенных деталей необходимо создать определенный натяг при их посадке в гнезда, что обеспечит полное прилегание и необходимую прочность соединения. Натяг в соединении вкладыша с гнездом создается после затяжки болтов крышки благодаря выступанию края вкладыша над плоскостью разъема корпуса подшипника.